在金属加工领域，非标刀具是科学技术不断进步的体现，为行业的发展做出了贡献，同时也是金属加工事业的发展契机。在互联网时代，非标刀具的使用对金属加工的发展，将具有重大的意义。

在数控自动化行业，在互联网成功崛起的今天，更多的传统行业看到了未来的发展方向。而在刀具行业经济规模不断提升的同时，刀具行业与经济新业态的融合也进一步加强。使原本对互联网有所抵触的传统企业开始转移视线，在一些领跑企业的引领下，一种从传统的线下市场面向线上的互联网与移动互联网的商业模式正在悄然兴起。

非标刀具像互联网转型的发展形势是非常好的。在线上线下相结合的营销模式下，有利于企业快速适应并获得更大的发展空间。在往常固有的销售渠道、价格差异、沟通时间、配设方案下，企业的销售触角已经开始触及到线上。互联网的销售模式打破了传统刀具行业受到地域限制的弊端。开拓了企业产品销售渠道，能够扩大企业规模，尤其对于国内相当一部分竞争实力不强、销售渠道狭隘的中小型企业来说，这种经营模式能够快速的提升企业形象、品牌实力和客户满意度等软实力。

在中国各个行业努力转型升级，探索传统行业“互联网+”的时刻，中国非标刀具网率先尝试“互联网+”，欲意颠覆传统的刀具销售业，中国非标刀具网把原有的刀具生产商、刀具经销商、刀具使用者的利益都照顾到，还有在线定制这个独有的特点，为客户服务。

目前，各种大型复合材料中要求加工的紧固件孔越来越多，机床需要大量的深空和复杂孔的加工。为了获得令人满意的加工结果和具有竞争力的加工性能，必须使用定制化的刀具。 

非标刀具是指最适用于对零件进行完全切削或部分切削的刀具，是基于已经得到验证的标准概念例如已有的刀片、夹紧装置、刀柄和接口；它可能是配有多个标准刀片的专用刀柄，能作为两个或多个标准刀具使用；也可能是用特殊的硬质合金材质和/或槽形制成的可转位刀片，其使用效率最大且能够提供更长、更稳定的刀具寿命。与非标刀具相关的还包括不完全标准，作为标准刀具的备选，具有偏差很小的特点。 

当需要加工更加复杂的零件时，零件的各种特征要求采用专门的非标刀具解决方案。这一点同样适用于加工简洁的零件，因为非标解决方案可以消除所遇到的生产瓶颈。把非标刀具作为最佳解决方案的场合很多，包括绝大部分的加工范围、材料和行业类型，其最多的是能代表大部分非标刀具的组合式刀具解决方案。这些解决方案通常是以例如标准刀片、刀卡、刀具接口、钻槽、防振系统或刀座夹紧装置的各种组合为基础。具有独特性能的纯粹非标刀具占非标刀具总数近四分之一，而类似标准刀具的非标刀具占四分之三。

加工领域为深孔加工和由复合材料制成的零件的加工是被认为主要使用非标刀具的地方，这类复合材料主要为碳纤维增强塑料（CFRP），以及通过金属的堆叠对复合材料进行支撑的材料。 

深孔加工广泛应用于各种不同的行业，最主要是能源业和航空工业。一些深孔零件通常看起来很难加工或者说很难开始进行加工，但是使用定制的非标刀具就可以通过一种高效且安全的方法轻松解决这一难题。

高速切削刀具技术是实现高速加工的关键技术之一。在高速铣削中，刀具悬伸量即刀尖到主轴伸出端的长度对加工过程的影响很大，并且直接影响刀具磨损。传统上认为，增大刀具的悬伸量势必会造成刀具刚度降低，特别是在加工淬硬钢等硬度比较高的难加工材料时，习惯于选择小的刀具悬伸量。刀具安装时尽量多夹持刀柄部分，可以提高刀具的刚度，减小振动，使切削过程更加稳定，刀具磨损更小，从而使得模具深腔必须采用电火花加工，加工时间长，效率低。因此刀具悬伸量对加工过程的影响逐渐引起关注

国外通过刀具刚度对刀具寿命影响的研究表明，球头立铣刀两切削刃上的受力不均使刀具寿命急剧下降，适当改变铣刀悬伸长度，可以改善铣刀两切削刃上刀具磨损不平衡，从而延长刀具寿命。SSmith也提出高速铣削中刀具长径比对金属切除率影响很大，并以稳定的最大金属切除率为目标，通过直径12.7mm端铣刀高速铣削实验测量的加工稳定性耳垂主轴转速n=14330r/min，每齿进给量fz=0.03mm/齿，进给速度Vf＝860mm/min，轴向切深Ad＝0.1mm，径向切深Rd＝1.5mm；顺铣；空气冷却刀具：涂层：AlTiN；前角：8°；后角：6°；螺旋角：30°；D1：2mm；D2：3mm；L1：38mm；L2：9mm。

试验结果与分析

1切削力

随着刀具加工长度的增加，对不同悬伸量条件下的铣削力进行了测量，由不同条件下三个方向切削力的合力变化情况可知：随切削长度的增大，刀具急剧磨损，切削力上升很快，刀具磨损达到稳定后，切削力略有下降，然后继续增大。不同悬伸量的切削力大小不同，悬伸量15mm的切削力最大，悬伸量19mm时切削力反而减小，这说明切削力和悬伸量无正比关系，并不是悬伸量越小，切削力越小。实际上，存在着一个不适合加工的悬伸量，当超过该悬伸量后切削力反而减小。此外刀具达到稳定切削的加工长度也存在相同规律。

2切削振动

记录不同条件下的振动时域波形，并进行频率分析。试验记录的不同刀具悬伸量下振动波形及其功率谱表明，振动功率谱中出现的主要频率成分为：每齿切刃啮合频率957.03Hz及其倍频1914.06Hz和1669.92Hz。从齿啮合频率fo的幅值变化情况来看，随着切削长度的增加，不同刀具悬伸量下的振动幅值变化都有一个增加后减小再增加的过程。在刀具初期磨损阶段，由于刀具磨损加快，切削力增加，振动加强，随后切削进入稳定磨损阶段，切削力相对初期磨损时小，振动也会减小。但当刀具磨损达到一定程度，振动再次加强。

随着切削长度的增加，试验范围内最大悬伸量19mm的功率谱振幅幅度整体上最小，这说明并不是刀具悬伸量越大，高速切削振动就越强。产生这种现象的原因主要是高速切削时激振频率较大，悬伸量增加后可降低刀具的固有频率，避免引起共振、颤振的发生，从而使切削过程中的振动强度降低，因此可适当提高悬伸量。

3刀具磨损和表面粗糙度

在体式显微镜下拍摄刀具后刀面磨损情况，利用图形软件计算磨损面积，由不同刀具悬伸量的刀具磨损曲线可见，刀具磨损面积随加工长度的增加而增大。但刀具磨损并不随刀具悬伸量的增加呈正比关系，当刀具悬伸长度为19mm时刀具磨损面积反而有所降低。这是因为随着悬伸量增加，刀具系统固有频率升高使得振动减小，刀具磨损相应减小。不同刀具悬伸量下表面粗糙度的变化同切削力和刀具磨损的变化规律大体相同。当悬伸量增大超过某一数值后，表面粗糙度有所减小。

结论

通过不同刀具悬伸量时高速铣削淬硬钢材料过程中切削力、振动、刀具后刀面磨损面积和表面粗糙度的变化，可得出以下结论。

增加刀具悬伸量长度，切削力和切削振动增大，刀具磨损加剧，表面质量下降。但悬伸量长度超过某一数值后，切削力、切削振动和刀具磨损并不是一味的增加反而下降，加工质量有所提高。对本实验采用的直径2mm铣刀，悬伸量19mm时比15mm的加工效果更优。因此进行模具型腔加工时，在刀具成本允许的情况下，适当增大刀具悬伸量，可以在一定范围扩大目前模具型腔加工时刀具加工范围，避免进行电火花加工，降低模具加工的综合成本。

三面刃铣刀在铣削加工中所占地位是非常高的。随着制造需求的提高，制造材料要求也不断提高，包括制造刀片时的技艺需要爷越来越高，所以铣刀的价格铣刀的价比较贵，一把直径为100mm的面铣刀刀体价格可能要超过600美元，所以应慎重选择，以能达到真正适合具体的加工需要。在制造刀片时，三面刃铣刀越精密，价格就越贵，粗齿铣刀多用于粗加工，因为它有较大的容屑槽。如果容屑槽不够大，将会造成卷屑困难或切屑与刀体、工件摩擦加剧。在同样进给速度下，粗齿铣刀每齿切削负荷较密齿铣刀要大。在进行重负荷粗铣时，过大的切削力可使刚性较差的机床产生振颤。这种振颤会导致硬质合金刀片的崩刃，从而缩短刀具寿命。所以在加工中可以选择两种刀片，刚开始选择粗铣刀加工，因为粗铣刀价格便宜，到快要完成时在选择精度高的刀片来完成。三面刃铣刀切削深度较浅，一般为0.25——0.64mm，每齿的切削负荷小（约0.05——0.15mm），所需功率不大，可以选择密齿铣刀，而且可以选用较大的进给量。由于精铣中金属切除率总是有限，密齿铣刀容屑槽小些也无妨。所以在选择铣刀时，首先要注重考虑它的齿数。例如直径为100mm的粗齿铣刀只有6个齿，而直径为100mm的密齿铣刀却可有8个齿。齿距的大小将决定铣削时同时参与切削的刀齿数目，影响到切削的平稳性和对机床切率的要求。每个三面刃铣刀生产厂家都有它自己的粗齿、密齿面铣刀系列。

主要有四方面：

1、刀排本身有问题。刀片下面的刀排厚度不能低于刀片厚度的1.5倍（最好大于2倍）。

2、焊接中要把刀片烘透（也不能过火），铜水要全部流到焊接面（也就是不能有虚焊）。

3、焊接后的冷却要慢,最好用黄沙把焊接后的刀排掩盖起来，12小时后再用。

4、刃磨过程中不要水冷（可以用气冷），不要把刀片磨削的太热。

客户在选购高速铣床刀具时，很多时候可能有些根深蒂固，或者不是很完善的购买数控刀具流程。本文东莞达海数控机械结合自身在销售过程中遇到的问题，来谈谈如下几类铣床刀具客户。

1、只买最便宜的数控刀具

这类客户以个人加工，微型加工，以及小型加工厂为典型。这些客户大部分的利润本来就很低，大都是为其它工厂提供半成品。这类客户在选购铣床刀具时，第一问的是价格。

诚然，这类客户大都是采用国产最普通或者趋向于淘汰的机床产品，若采用进口数控刀具，也不能发挥出数控刀具产品的性能与优势。达海数控的建议是，在考虑机床，刀柄等加工条件的前提下，这类客户采用国产知名品牌，或者进口中等数控刀具。

如达海数控以前有一个客户，开始是使用国产10多元的高速钢刀具，在了解到该客户的加工材料，机床与切削参数外，达海向其推荐DaElement品牌4P高性能硬质合金铣刀，原先1个小时只能加工25件产品，一天需更换6把高速钢刀具。而采用DaElement铣刀产品外，通过提高机床速度与进给率，1小时可以加工40件产品，最为重要的是从早上9点到下午6点，DaElement产品只是磨掉了部分涂层而已。

2、最买最贵的铣床刀具

有可能部分客户，产品利润高，在选购多种品牌的铣床刀具外，都不能达到很好的切削效果。于是这些客户冲着如山高，肯纳，钴领等品牌刀具品牌，很可能在某些领域，这些国际一流品牌还没有很好的金属切削解决方案，或者其解决方案不如其他供应商完美。这时候，采用贵的数控铣刀，并不一定能达到与之相适应的加工效果。

3、在满足加工条件下，买最便宜的

大多数客户都是这个类型，如要加工304不锈钢材质，客户会咨询多个品牌供应商，再从最新品牌中挑选出能加工304不锈钢材质最便宜的刀具。

其实，能加工与很好的加工完全是两个不同的概念。因为客户的机床不同，切削参数不同，就算是加工同一种材质，其选用刀具的品牌，切削参数可能有很大的区别。东莞达海数控的建议是客户尽量采购有实力与口碑的品牌，其次可以购买几种品牌的刀具，不断的进行切削，最终选择自身的刀具品牌与型号。

铣床刀具品牌众多，型号众多，客户只有在提供完善的数据，如铣刀参数，加工材料，机床等等，铣床铣刀品牌供应商才能很好的给客户推荐产品。

三面刃铣刀在铣削加工中所占地位是非常高的。随着制造需求的提高，制造材料要求也不断提高，包括制造刀片时的技艺需要也越来越高，所以铣刀的价格铣刀的价比较贵，一把直径为100mm的面铣刀刀体价格可能要超过600美元，所以应慎重选择，以能达到真正适合具体的加工需要。在制造刀片时，三面刃铣刀越精密，价格就越贵，粗齿铣刀多用于粗加工，因为它有较大的容屑槽。如果容屑槽不够大，将会造成卷屑困难或切屑与刀体、工件摩擦加剧。在同样进给速度下，粗齿铣刀每齿切削负荷较密齿铣刀要大。在进行重负荷粗铣时，过大的切削力可使刚性较差的机床产生振颤。这种振颤会导致硬质合金刀片的崩刃，从而缩短刀具寿命。所以在加工中可以选择两种刀片，刚开始选择粗铣刀加工，因为粗铣刀价格便宜，到快要完成时在选择精度高的刀片来完成。三面刃铣刀切削深度较浅，一般为0.25——0.64mm，每齿的切削负荷小（约0.05——0.15mm），所需功率不大，可以选择密齿铣刀，而且可以选用较大的进给量。由于精铣中金属切除率总是有限，密齿铣刀容屑槽小些也无妨。所以在选择铣刀时，首先要注重考虑它的齿数。例如直径为100mm的粗齿铣刀只有6个齿，而直径为100mm的密齿铣刀却可有8个齿。齿距的大小将决定铣削时同时参与切削的刀齿数目，影响到切削的平稳性和对机床切率的要求。每个三面刃铣刀生产厂家都有它自己的粗齿、密齿面铣刀系列。

键槽铣刀 -二、键槽铣刀与立铣刀区别

1，键槽铣刀不能加工平面，而立铣刀可以加工平面

2，键槽铣刀主要用于加工键槽与槽，键槽铣刀对铣键槽很好用.。比方 6MM的立铣刀跟键槽铣刀6MM比铣槽，立铣刀容易断刀，而键槽铣刀能一刀过。

3，键槽铣刀的切削量要比立铣刀大。

数控刀具：设计夹紧装置时，夹紧力的确定包括夹紧力的方向、作用点和大小三个要素。

1、数控刀具 夹紧力的方向夹紧力的方向与丁.件定位的基本配置情况、工件所受外力的作用方向 等有关。数控刀具选择时必须遵守以下准则：

①夹紧力的方向应有助于定位稳定，且主夹紧力应朝向主要定位基面。

②夹紧力的方向应有利于减小夹紧力以减小工件变形、减轻劳动强度。

③夹紧力的方向应是工件刚性较好的方向。由于工件在不同方向上的刚度是不等的，不 同的受力表面也因其接触面积的大小而变形各异。尤其在夹压薄壁零件时，更需注意使夹紧 力的方向指向工件刚性最好的方向。

2、数控刀具 夹紧力的作用点夹紧力作用点是指夹紧件与工件接触的一小块面积。选择作用点 的问题是指在夹紧方向已定的情况下确定夹紧力作用点的位置和数目。夹紧力作用点的选 择是达到最佳夹紧状态的首要因素^合理选择夹紧力作用点必须遵守以下原则： 

200磨削表面的粗糙度值由2.0 降低至1. 1数控刀具

3、数控刀具 加工能耗低，节省知造资源高速切削时，单位功率所切削的切削层材料体积显著增 大。如洛克希德飞机公司的铝合金高速切削，主轴转速从4 000 1/…。提高到20 000 时，切削力下降了 30^，而材料切除率增加3倍。单位功率的材料切除率可达130〜160 (⑴比‘卜撕〉，而普通铣削仅为30 ’卜撕）。由于切除率高，能耗低，工件的在制时间

短，提高了能源和设备的利用率，降低了切削加工在制造系统资源中的比例。因此，高速切削 符合可持续发展战略的要求。

4、数控刀具 简化了工艺流程，降低生产成本在某些应用场合，高速铣削的表面质量可与磨削加 工媲美，高速铣削可直接作为最后一道精加工工序。因而简化了工艺流程，降低了生产成本， 其经济效益十分可观。

当然，高速铣削也存在一些缺点，如昂贵的刀具材料及机床〈包括数控系统〉、数控刀具平衡性 能要求高以及主轴寿命低等。

硬质合金由Schroter于1926年首先发明。经过几十年的不断发展，硬质合金刀具的硬度已达98——93HRA，在1000℃的高温下仍具有较好的红硬性，其耐用度是高速钢刀具的几十倍。

硬质合金是由WC、TiC、TaC、NbC、VC等难熔金属碳化物以及作为粘结剂的铁族金属用粉末冶金方法制备而成。与高速钢相比，它具有较高的硬度、耐磨性和红硬性；与超硬材料相比，它具有较高的韧性。由于硬质合金具有良好的综合性能，因此在刀具行业得到了广泛应用，目前国外90%以上的车刀、55%以上的铣刀均采用硬质合金材料制造。

硬质合金牌号通常可分为三类：①YG类（WC-Co类）：该类硬质合金制造的刀具具有较好的韧性、耐磨性、导热性等，主要用于加工铸铁、有色金属和非金属。②YT类（WC-TiC-Co类）：由于材料中加入了TiC，使材料的硬度和耐磨性有所提高，但抗弯刚度有所降低。该类硬质合金具有高硬度和高耐热性，抗粘结、抗氧化能力较好，适用于加工钢材，切削时刀具磨损小，耐用度较高。③YW类（WC-TiC-TaC-Co类）：在YT材料中加入TaC是为了提高刀具的强度、韧性和红硬性。该类硬质合金材料具有很高的高温硬度、高温强度和较强的抗氧化能力，特别适于加工各种高合金钢、耐热合金和各种合金铸铁。

虽然近年来各种新型刀具材料层出不穷，但在今后相当长一段时间内，硬质合金刀具仍将广泛应用于切削加工，因此需要研究开发新的材料制备技术，进一步改善和提高硬质合金刀具材料的切削性能。