YG类合金:首要用于加工铸铁、有色金属和非金属资料.细晶粒硬质合金(如YG3X,YG6X)在含钴量相一起比中晶粒的硬度和耐磨性高些,适用愈加工一些特别的硬铸铁,奥氏体不锈钢,耐热合金,钛合金,硬青铜和耐磨的绝缘资料等.

YT类合金:杰出优点是硬度高,耐热性好,高温时的硬度和抗压强度比YG类高,抗氧化功能好.因而,当要求刀具有较高的耐热性及耐磨性时,应选用TiC含量较高的牌号.YT类合金适合于加工塑性资料如钢材,但不宜加工钛合金,硅铝合金.

YW类合金:兼具YG,YT类合金的功能,归纳功能好,它即可加工钢材,又可用于加工铸铁和有色金属.这类合金如添加钴含量,强度可很高,可用于各种难加工资料的粗加工和断续切削.

硬质合金刀具在生产过程中防止发生裂纹首要有四方面：

1、刀排自身有疑问。刀片下面的刀排厚度不能低于刀片厚度的1.5倍（最佳大于2倍）。

2、焊接中要把刀片烘透（也不能过火），铜水要悉数流到焊接面（也即是不能有虚焊）。

3、焊接后的冷却要慢,最佳用黄沙把焊接后的刀排掩盖起来，12小时后再用。

4、刃磨过程中不要水冷（可以用气冷），不要把刀片磨削的太热。

螺旋愈大时，其面粗度会愈理想。

螺旋愈大时，其波动面则会愈差。

逆铣时螺旋角之改变对加工面精度较没影响，但是顺铣时就有相当之影响。

当顺铣时螺旋角愈小，其加工面精度会愈差，尤其螺旋角10度时相当明显。

因为顺铣之切削力比逆铣小，当螺旋角较小时，切削时会有较激烈的冲击。

螺旋角愈大，其排屑情况愈差。

低螺旋角比较适合铣削沟漕，高螺旋角比较不适合铣削沟漕。

高螺旋角铣沟漕时必采用少量快速之切削方式，这是最新之方法。

不同螺旋角切削抵抗之比较。

螺旋角愈小，切削扭距愈大，相反螺旋角愈大切削扭距则愈小。

螺旋角愈小，轴向拉力愈小，相反螺旋角愈大轴向拉力则愈大。

如果使用螺旋角较大之立铣刀，必须使用较强把握力之夹头。

高螺旋角立铣刀之偶角比低螺旋角立铣刀尖锐，比较容易崩裂。

高螺旋角立铣刀之偶角内侧凹漕若有平面设计，则可防上崩裂。

螺旋角较大时，直径摩量会较小，因此刀具使用寿命可较长。

60度高螺旋角立铣刀若直接铣削沟漕，易折断戓崩裂，刀具便无寿命可言。

随着数控机床的普及，螺纹铣削加工技术在机械制造业的应用越来越多。螺纹铣削是通过数控机床的三轴联动，利用螺纹铣刀进行螺旋插补铣削而形成螺纹，刀具在水平面上每做一周圆周运动，在垂直面内则直线移动一个螺距。螺纹铣削具有加工效率高、螺纹质量高、刀具通用性好、加工安全性好等诸多优点。目前使用的各种螺纹铣削刀具种类很多，本文从应用特点、刀具结构、加工工艺等对七种常见的螺纹铣刀做出分析

一、普通机夹式螺纹铣刀

机夹式螺纹铣刀是螺纹铣削中最常用且价格低廉的刀具，其结构与普通机夹式铣刀类似，由可重复使用的刀杆和可方便更换的刀片组成。假如需要加工锥螺纹，也可采用加工锥螺纹的专用刀杆与刀片，这种刀片上带有多个螺纹切削齿，刀具沿螺旋线加工一周即可一次加工出多个螺纹齿，如用一把有5个2mm螺纹切削齿的铣刀，沿螺旋线加工一周就可加工出5个螺纹深度10mm的螺纹齿。为了进一步提高加工效率，可选用多刃机夹式螺纹铣刀。通过增加切削刃数目，可明显提高进给率，但分布于圆周上的每个刀片之间的径向和轴向定位误差会影响螺纹加工精度。如对多刃机夹螺纹铣刀加工的螺纹精度不满足，也可尝试只装一个刀片进行加工。在选用机夹式螺纹铣刀时，应根据被加工螺纹的直径、深度和工件材料等因素，尽量选用直径较大的刀杆和适当的刀片材质。机夹式螺纹铣刀的螺纹加工深度由刀杆的有效切削深度决定。由于刀片长度小于刀杆的有效切削深度，因此当被加工螺纹深度大于刀片长度时需要分层进行加工。

二、普通整体式螺纹铣刀

整体式螺纹铣刀大多用整体硬质合金材料制造，有些还采用了涂层。整体式螺纹铣刀结构紧凑，比较适合加工中、小直径的螺纹；也有用于加工锥螺纹的整体式螺纹铣刀。此类刀具刚性较好，特别是带螺旋槽的整体式螺纹铣刀，在加工高硬度材料时可有效降低切削负荷，提升加工效率。整体式螺纹铣刀的切削刃上布满螺纹加工齿，沿螺旋线加工一周即可完成整个螺纹加工，无需像机夹式刀具那样分层加工，因此加工效率较高，但价格也相对较贵。

三、带倒角功能的整体螺纹铣刀

带倒角功能的整体螺纹铣刀的结构与普通整体螺纹铣刀类似，但在切削刃的根部有专用的倒角刃，可在加工螺纹的同时加工出螺纹端部倒角。加工倒角有3种方式，当刀具直径足够大时，可直接使用倒角刃锪出倒角，该方法仅限于加工内螺纹孔口倒角。当刀具直径较小时，可使用倒角刃通过圆周运动来加工倒角。但在使用切削刃根部倒角刃进行倒角加工时，要留意刀具螺纹切削部分与螺纹间应有一定间隙，以避免出现干涉现象。如加工的螺纹深度小于刀具的有效切削长度，则刀具将无法实现倒角功能，因此选择刀具时应保证其有效切削长度与螺纹深度相互匹配。

四、螺纹钻铣刀

螺纹钻铣刀由整体硬质合金制成，是一种中小直径内螺纹高效加工刀具。螺纹钻铣刀可一次完成钻螺纹底孔、孔口倒角和内螺纹加工，减少了刀具使用数目。但这种刀具的缺点是通用性差，价格也比较昂贵。该刀具由头部的钻削部分、中间的螺纹铣削部分及切削刃根部的倒角刃三部分组成。钻削部分直径就是刀具所能加工螺纹的底径。受钻削部分直径的限制，一把螺纹钻铣刀只能加工一种规格的内螺纹。在选用螺纹钻铣刀时，不但要考虑被加工螺纹孔规格，还应留意刀具有效加工长度与被加工孔深度的匹配，否则不能实现倒角功能。

五、螺纹螺旋钻铣刀

螺纹螺旋钻铣刀也是一种用于内螺纹高效加工的整体硬质合金刀具，也可以一次加工出底孔和螺纹。该刀具端部有像立铣刀那样的切削刃。由于螺纹的螺旋升角不大，因此刀具做螺旋运动加工螺纹时，端部切削刃先切除工件材料加工出底孔，然后由刀具后部加工出螺纹。有些螺纹螺旋钻铣刀也带有倒角刃，可同时加工出孔口倒角。该刀具加工效率很高，且通用性比螺纹钻铣刀好，刀具可加工的内螺纹孔径范围为d～2d(d为刀体直径)。

六、铣深螺纹刀具

铣深螺纹刀具是一种单齿螺纹铣刀。一般的螺纹铣刀刀刃上有多个螺纹加工齿，刀具与工件接触面积大，切削力也大，且加工内螺纹时刀具直径必须小于螺纹孔径。由于刀体直径受到限制，影响刀具刚性，且铣螺纹时刀具为单侧受力，铣削较深螺纹时易出现让刀现象，影响螺纹加工精度，因此一般的螺纹铣刀有效切削深度约为其刀体直径的2倍。而使用单齿的铣深螺纹刀具可以较好克服上述缺点。由于减小了切削力，可大幅提升螺纹加工深度，刀具有效切削深度可达刀体直径的3～4倍。七、螺纹铣削刀具系统

通用性与高效性是螺纹铣刀的一个突出矛盾，一些具有复合功能的刀具加工效率高但通用性较差，而通用性好的刀具效率往往又不高。为解决这一题目，不少刀具制造商开发了模块化的螺纹铣削刀具系统。该刀具一般由刀柄、锪孔倒角刃及通用螺纹铣刀组成，可根据加工要求选择不同类型的锪孔倒角刃和螺纹铣刀。这种刀具系统通用性好，加工效率高，但刀具成本高。

以上概略了几种常用螺纹铣削刀具的功能与特点。在铣削加工螺纹时，冷却也至关重要，建议使用具有内冷却功能的机床和刀具。由于刀具高速旋转时，在离心力作用下外部冷却液不易进。内冷却方式除可很好地对刀具进行冷却外，更重要的是在加工盲孔螺纹时高压冷却液有助于排屑，加工小直径内螺纹孔时尤其需要较高的内冷却压力，以保证排屑顺畅。此外，在选择螺纹铣削刀具时还应综合考虑具体加工要求，如生产批量、螺孔数目、工件材料、螺纹精度、尺寸规格等诸多因素，综合选用刀具。

1、钻头质量是钻头使用的根本

入井前检查钻头质量、新度，以及喷嘴安装可靠性，对钻头的使用至关重要。检查钻头入井前质量记录，可区分钻头失效属质量原因还是使用原因。

2、上只钻头

每只钻头的失效，均影响到井底的环境和下只钻头的使用。收集上只钻头失效描述记录，分析上只钻头的失效原因，可确定所用钻头在井下的使用环境，判断井下落物、井径、井底形状等对钻头失效造成的影响。

硬质合金钻头在使用过程中需要注意的事项

3、地层岩性

地层的岩性和软硬不同，岩石破碎机理不同，造成钻头失效的形式也各异。我国各油田钻井中常见的地层岩性，其岩石物理机械性质均有测定。根据现场收集的地层岩性及每米岩性钻时记录，进行地层岩石的硬度、塑性、脆性、研磨性和可钻性分析，对照钻头的失效形式，确认钻头选型及使用是否合理。

4、井段位置

在地壳中处于不同位置的岩石，其岩石的机械性质变化很大。埋藏较深的岩石，处于多向压缩应力状态，使岩石孔隙减小，强度增加。上部井段一般岩石胶结疏松、质软，钻头转速高、钻压低。下部井段一般岩石质硬、研磨性大，钻头转速低、钻压高、使用时间长。根据收集的井段位置及每米岩性钻时记录，分析地层岩石的硬度、塑性、脆性、研磨性和可钻性特点，对照钻头的失效形式，确认钻头选型及使用是否合理。

5、泥浆性能 喷射钻井要求泥浆具有：

1)低失水、低含砂、适当的切力和PH值，能有效保护井壁、悬浮岩屑;

2)低比重、低粘度，能降低循环系统压力、功率损耗;

3)在低返速下能有效携带岩屑;

4)有良好地剪切稀释特性。地层的地质条件不同，选用泥浆的类型及相关性能不同，影响着钻压、转速、水力参数的配合和钻头的失效形式。泥浆性能是钻头磨损的重要因素，如泥浆含砂对钻头流道冲蚀影响很大。

6、钻柱组合

钻柱是联通地面与井下的枢纽。不同的钻柱结构及在井下的受力状态，决定了钻头所受钻压的大小和方向。如定向钻进或井斜较大时，钻头所受实际钻压比钻压表显示的数据要小，若钻柱组合中带有扶正器，实际钻压更小。同时，由于扶正器与井壁的磨擦作用，使得钻头工作平稳性增强，有利于钻头的使用。

7、泥浆参数

钻进不同井段，所使用的泥浆排量、缸套直径，喷嘴直径、型号及其组合，对选择钻头压力降和钻头水马力具有实际意义。喷射钻井在强化钻头水力效果的同时，造成了钻头流道的损坏。泥浆参数及变化记录，是钻头失效分析的重要依据。如钻头流道冲蚀失效、牙轮基体冲蚀引起掉齿、断齿等破坏与泥浆参数直接相关。

8、井身结构

不同的井身结构，对钻头的尺寸、型号和使用等均有特殊要求。如造斜钻头一般要求带修边齿或保径结构，使用要求高转速、低钻压等。收集井身结构及钻头选型、使用参数等资料，根据钻头失效的形式，确认钻头选型及使用是否合理。

9、钻井参数

钻压和转速的确定，既决定着钻头破碎岩石的效率，又影响到钻头牙齿、轴承的磨损。浅井、软地层，钻头以剪切作用为主，一般采用高转速、低钻压。中硬地层，钻头产生剪切、冲击、压碎综合作用，一般采用中等转速和中、高钻压。深井、硬地层，钻头以压碎、冲击为主，一般采用较高钻压、低转速。钻井参数的合理选择，很大程度上决定了钻头的失效形式。收集班报表和指重表记录，分析所用钻井参数及其变化，根据钻头失效形式确定使用的合理性。

发动机气缸体的形状结构复杂，技术要求高，加工工艺过程复杂、工序多，所需的刀具要求高、品种数量多。本文针对气缸体加工中气缸体接合面，特别是双金属结合面的加工、气缸缸孔加工以及曲轴轴承孔加工，介绍了三菱公司所设计的具有特色的加工工艺及优秀刀具。

气缸体是发动机的主体，它将气缸盖、曲轴箱等连接为一体，是安装活塞、连杆、曲轴以及其他重要零件和附件的支承骨架。其工作条件恶劣，需要承受大负荷的力和热，所以该部件应具有足够的强度和刚度、耐磨耐疲劳以及变形量小等特点，以保证各运动零件相互位置正确，运转正常，振动与噪声小；耐磨耐疲劳的特性则可以延长其工作寿命。

因此，对于材料的品质以及其各主要表面的加工质量、尺寸精度、形状精度和相互位置精度要求都很高。其主要加工表面有：上表面（和气缸盖接合）、下表面（通过油垫和曲轴箱接合）、前后面、缸孔、轴承盖座面、装上轴承盖与轴承后形成的曲轴孔以及作为工艺基准的平面和孔，主要的加工方法为铣、镗和钻等。因为该部件的形状结构复杂，技术要求高，所以工艺过程复杂、工序多，所需的刀具要求高、品种数量多，本文为大家介绍三菱公司针对气缸体不同部位加工所设计的具有特色的加工工艺及优秀刀具。

面铣刀柄

气缸盖接合面加工

气缸体的制造材料通常为铸铁，随着汽车轻量化的不断发展，近来铝制气缸体也得到了广泛使用。为保证铝合金缸体孔壁具有足够的耐磨性，降低活塞运动中的摩擦因数，缸孔均采用内镶灰铸铁气缸套的办法。因此就形成了缸体上表面与缸盖的接合面是双金属表面，如果是V形缸体，则上表面有左、右两面为不同金属，这两种金属一个塑性较好，另一个脆性大些，铝合金切屑易黏附在刀具上，使加工表面恶化，一旦磨损很易生成毛刺，一般刚性差、易颤振；铸铁则较脆易崩口。如果加工后两者不在同一平面上，会直接影响到燃烧室的密封程度，从而影响发动机的性能。

那么如何选择合适的刀具和工艺来保证严格的平面度以及表面粗糙度要求？如何消除孔口及边缘部分的崩口、毛刺？

解决这些问题，考虑到气缸盖接合面铝材面积较大，所以选择对铝加工切削性能好、切屑黏附性小的PCD（金刚石）刀片；对铸铁切削性能好的CBN（立方氮化硼）因对铝屑的黏附性大，未被选用。

同时优化设计了精加工所用带PCD刀片面铣刀的前角、主副偏角以及刀尖圆弧半径等，以均衡对两种金属的挤压力和弹性变形。该面铣刀刀尖振摆可以通过楔块微细调整，实际生产中经过调整的铣刀连续加工上千个表面，未出现有关缺陷且气密性良好，因而获得了客户的肯定。

此外，气缸体为了散热，结构上有很多冷却孔，加工中极易残存切屑，而使发动机冷却性能恶化，而要除去大量的切屑常费时费力，增加成本。为此，三菱公司开发了可同时解决切屑处理、冷却孔积屑以及粉尘问题的吸引并集屑的铣刀附加结构。该结构通过利用离心力、工厂压缩空气的或专门的吸尘器技术的方式，解决以上的问题，客户可根据需要选用，从而达到改善生产环境、降低加工成本的目的。而铸铁制的缸体可应用的装CBN（立方氮化硼）刀片的面铣刀，其中多齿数可进行大进给粗加工，以获得较高的加工质量和生产效率。

气缸缸孔加工

保证缸孔与活塞有合适的间隙，缸孔的精度要求很高，三菱公司采用了所示的镗铣刀，即多刃镗刀。

粗加工用的镗铣刀刀片选用性价比高的硬质合金材料并带CVD涂层，刀片具有能降低切削负荷的断屑槽。半精加工和精加工采用往复都可以加工的复合镗铣刀，镗铣刀往下时，相当于推镗以进行半精加工，回复时复合镗头中拉杆向上拉动联杆机构使精加工刀头伸出，一面旋转一面向上进行精加工相当于拉镗；这种镗铣刀具有与专机配合的外径伸出调整机构，调节拉杆抽出量即可补偿精加工刃的磨损；此机构还可与专机内测定系统相联系，使加工精度和刀具寿命能达到均衡；另外，这种刀具还带有减振器可防止加工中多种因素引起的颤振。

半精加工和精加工刀片选用切削速度高，耐磨性好，能长期保持高精度加工的CBN材料。

曲轴轴承孔加工

气缸体上有支承曲轴的轴承座，在其上安装轴承盖，装配后形成支承曲轴轴承的孔，该孔对工艺精度和直线度等要求非常高，曲轴安装进去，再与连杆和其他动力输出零部件连接在一起后，就可以旋转工作了。加工这个多支承的非连续的长孔必须采用高刚性的长镗刀（杆）来加工，因为长径比大常被称为线镗刀，该刀具通常使用在专机上，以进行半精镗和精镗加工。

线镗刀分为两种：一是将半精加工的圆刀头和可调整精加工刀夹组合在一起用拉镗的方式进行加工，为提高刚性与抗振性镗杆中心插入硬质合金棒；二是既装可调整加工轴承孔径的刀夹并装上可加工轴承座端面的刀架，装上刀具后，可同时加工轴承孔和轴承座端面。为综合考虑镗杆的刚性和回转平衡性，三菱公司精心设计了线镗（杆）刀在径向和轴向的断面结构形状，精心设计各轴承座孔加工用小镗刀伸出量的可调结构。铸铁气缸体和轴承盖接合在一起加工问题不大，铝合金气缸体和铸铁轴承盖接合在一起又会碰到双金属加工问题，轴承座在下面承载较大，需和轴瓦贴合更好，因此该方法适用于铸铁加工。

钻头的常识

一种钻头，包括一个刀杆⑴，刀杆有一个尖端，尖端有两个位于一个主平面（C－C）上的切削刀片（5、5′），所述切削刀片（5、5′）具有在共同第二平面（E－E）上取向的短的中心切削刀刃。所述刀刃形成一个点状中心切削刀刃用于进入工件，并且由此将钻头对中。在刀杆上，设两个排屑槽（6、6′），所述排屑槽（6、6′）从尖端延伸到底端。在沿刀杆的任一截面上，排屑槽在管平面上都位于彼此径向相对的位置，管平面与在管的两侧的两个刃带的共同刃带平面（F－F）成90°延伸，所述刀杆在该平面具有最大的刚性。中心切削刀刃的第二平面（E－E）的取向与刃带平面或刀杆的底端的主刚性方向（F－F）大约成90°角。 

您对“安装拆卸钻头的注意事项 钻头的材料是什么”了解吗？今天常州市轩能合金工具有限公司要给大家介绍的就是这方面的内容，希望大家通过本文的介绍，可以对安装拆卸钻头的注意事项等方面的内容有一定的认识与了解，下面就一起来看一下相关的介绍吧：

合金钻头安装拆卸钻头的注意事项 钻头的材料是什么

钻头的安装与拆卸

（1）钻头安装

缓慢起吊钻头盒体，将钻头盒体的四个支腿对应放入钻机转盘的四个孔内，根据钻头的规格选用相应的钻头盒芯板，起吊钻头盒芯板放入钻头盒体内然后将要安装的钻头凹槽与钻头盒芯板的凸尖对应，将钻头放入钻头盒内，钻头即卡放在转盘心。然后依次旋上钻头连接螺母钻杆。

（2）钻头拆卸

起吊钻杆（附钻头），将钻头盒体如①条要求与转盘连接，起吊钻杆缓慢使钻头凹槽与钻头盒芯板的凸尖对应，将钻头卡在钻头盒内钻头，安装拆卸钻头的注意事项依次退去钻杆、钻头

比较受关注的：合金铣刀钻头的材质是什么 使用钻头的一般步骤

印制板钻孔用钻头一般都采用硬质合金，因为环氧玻璃布复铜箔板对刀具的磨损特别快。所谓硬质合金是以碳化钨粉末为基体，以钴粉作粘结剂经加压、烧结而成。通常含碳化钨94%，含钴6%。由于其硬度很高，非常耐磨，有一定强度，适于高速切削。但韧性差，非常脆，为了改善硬质合金的性能，有的采用在碳化基体上化学汽相沉积一层5～7微米的特硬碳化钛（TIC）或氮化钛（TIN），使其具有更高的硬度。有的用离子注入技术，将钛、氮、和碳注入其基体一定的深度，不但提高了硬度和强度而且在钻头重磨时这些注入成份还能内迁。还有的用物理方法在钻头顶部生成一层金刚石膜，极大的提高了钻头的硬度与耐磨性。硬质合金的硬度与强度，不仅和碳化钨与钴的配比有关，也与粉末的颗粒有关。超微细颗粒的硬质合金钻头，其碳化钨相晶安装粒钻头的材料是什么的平均尺寸在1微米以下。这种钻头，不仅硬度高而且抗压和抗弯强度都提高了。为了节省成本许多钻头采用焊接柄结构，原来的钻头为整体都是硬质合金，后部的钻柄采用了不锈钢，成本大大下降但是由于采用不同的材质其动态的同心度不及整体硬质合金钻头，特别在小直径方面。

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1.用CBN刀片精车淬硬钢 

采用CBN刀片精车淬硬钢，其工件硬度高于45HRC，效果最好。其切削速度一般为80～120m/min，工件硬度越高，切削速度宜取低值，如车硬度为70HRC的工件，其切削速度宜选60～80m/min。精车的切深在0.1～0.3mm，进给量在0.05～0.025mm/r，精车后的工件表面粗糙度为Ra0.3～0.6μm，尺寸精度可达0.013mm。若能采用刚性好的标准数控车床加工，CBN刀片的刚性好和刃口锋利，则精车后的工件表面粗糙度可达Ra0.3μm，尺寸精度可达0.01mm，可达到用数控磨床加工的水平。 

如果机床刚性好，选用的切削速度较低，则选用CBN刀片可精车断续表面。 精车加工余量一般为0.3mm左右，尽可能提高工件淬火前的尺寸精度和减少热变形，以保证精车时切削余量均匀，延长CBN刀具的使用寿命。 精车一般不用切削液，因为在较高的切削速度下，大量的切削热由切屑带走，很少会停留在工件表面而影响加工表面质量和精度。

2.加工硬铸铁和灰口铸铁

(1)加工硬铸铁 

用CBN刀片车削淬硬钢时，要求工件淬火硬度高于45～55HRC，加工硬铸铁时，只要硬度达到中等硬度水平(45HRC)，就会取得良好的加工效果。如汽车发动机缸盖上的排气阀座，该阀座是采用含铜、钼的高铬合金铸铁材料，其硬度一般约为44HRC，采用CBN刀片切削加工，其效果一直保持稳定，可较好地解决引进设备的刀具国产化问题。

精车刀片宜选用强度和韧性高的80°菱形刀片，刀尖半径在0.8～1.2mm之间。精车淬硬工艺可实现以车代磨，实施前需做工艺试验，可用与工件材料、硬度和大小相同的棒料，在同类机床上进行精加工或粗加工试验，关键是要试验刀具与切削参数的选择及工艺系统是否有足够的刚性。

(2)高速铣削灰口铸铁 

高速铣削灰口铸铁时，一般粗加工当然可以使用K类硬质合金，精加工可用陶瓷刀片。如在一个装有8块刀片的端铣刀上改用只装对称式的两片CBN刀片，并将切削速度提高4倍，其结果是金属切除率相同，而切削力却下降3/4，刀具寿命与加工质量超过前者。 

对珠光体铸铁与冷硬铸铁，也宜采用CBN刀具进行高速加工，与其它刀具材料比较，可提高切削速度、延长刀具寿命、降低了表面粗糙度。

在厂家生产铰刀过程中，难免会发生很多意外，比如操作工人失误，设计中的误差，质检的误差等，金刚石铰刀的内孔不圆都会对生产有一定的影响，下面我们来说明 几点影响。

①第一个产生的影响就是铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动。

②铰刀主偏角过小，铰刀刃带窄，铰孔余量偏。

③内孔表面有缺口、交叉孔，孔表面有砂眼、气孔。

④主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大。

⑤由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。 

⑥影响还有铰孔余量过大，铰刀切削部分后角过大，金刚石铰刀刃带过宽。

⑦内孔不圆也会影响工件表面有气孔、砂眼，主轴摆差过大。

很多人对于我们的硬质合金铣刀已经有了一些了解，而且也为大家介绍过合金钻头，而今天小编将给大家介绍"铣刀是什么 铣刀的用途"，希望能帮助到大家.

铣刀是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。

模具铣刀用于加工模具型腔或凸模成形表面。模具铣刀是由立铣刀演变而成的，按工作部分外形可分为圆锥形平头、圆柱形球头、圆锥形球头三种。硬质合金模具铣刀用途非常广泛，除可铣削各种模具型腔外，还可代替手用锉刀和砂轮磨头清理铸、锻、焊工件的毛边，以及对某些成形表面进行光整加工等。该铣刀可装在风动或电动工具上使用铣刀，铣刀是什么生产效率和耐用度比砂轮和锉刀提高数十倍。

铣刀的用途：

1．平头铣刀可以进行粗铣，去除大量毛坯，小面积水平平面或者轮廓精铣。

2．球头铣刀用来进行曲面半精铣和精铣；小型球头铣刀可以精铣陡峭面/直壁的小倒角还有不规则轮廓面。

3．平头铣刀带倒角可做粗铣去除大量毛坯，还可精铣细平整面（相对于陡峭面）小倒角。

4．成型是什么铣铣刀的用途刀包括倒角刀，T形铣刀或叫鼓型刀，齿型刀，内R刀。

5．倒角刀顾名思义就是与倒角形状相同，分为铣圆倒角和斜倒角的铣刀。

6．T型刀可以用来铣T型槽。

7．齿型刀能够铣出各种齿型，比如齿轮。

8．粗皮刀是针对铝铜合金切削设计之粗铣刀，可快速加工。

“铣刀是什么 铣刀的用途”和另外一篇文章硬质合金铣刀都给大家提供一些帮助，我们会在后续精心准备更多有关铣刀是什么的内容，如果不想错过，收藏我们的网站吧！