很多人会在使用钻头的时候只关注钻头的硬度，但是却很少知道钻头的材料是什么材料；其实我们常用的钻头通常分为高速钢钻头以及钨钢（硬质合金）钻头。下面我们就来了解一下这两种材料有什么不一样。

高速钢（HSS）是一种具有高硬度、高耐磨性和高耐热性的工具钢，又称高速工具钢或锋钢，俗称白钢.

高速钢刀具是一种比普通刀具要坚韧，更容易切割的刀具，高速钢比碳素工具钢具有更好的韧性、强度、耐热性，切削速度比碳素工具钢（铁碳合金）高很多，因此得名高速钢；而硬质合金刚比高速钢的性能更好，切削速度可以再提高2-3倍.

特点

高速钢红硬性可以达到650度。   

高速钢强度、韧性均好，刃磨后切削刃锋利，质量稳定，一般用来制造小型、形状复杂的刀具.

硬质合金

钨钢钻头材质（硬质合金）

钻头材质主要成分为碳化钨和钴，其占所有成分的99%，1%为其他金属，所以称作钨钢（硬质合金）.钨钢是至少含有一种金属碳化物组成的烧结复合材料。碳化钨，碳化钴，碳化铌、碳化钛，碳化钽是钨钢的常见组份。碳化物组份(或相)的晶粒尺寸通常在0.2-10微米之间，碳化物晶粒使用金属粘结剂结合在一起。粘结金属一般是铁族金属，常用的是钴、镍。因此就有了钨钴合金、钨镍合金及钨钛钴合金。钨钢钻头材质烧结成型就是将粉末压制成坯料，再进烧结炉加热到一定温度（烧结温度），并保持一定的时间（保温时间），然后冷却下来，从而得到所需性能的钨钢材料.

特点：

硬质合金红硬性可以达到800－1000度。

硬质合金切削速度比高速钢高 4－7倍。切削效率高.

缺点是抗弯强度低，冲击韧性差，脆性大，承受冲击和抗振能力低.

1.硬质合金立铣刀的使用

高速钢立铣刀的使用范围和使用要求较为宽泛，即使切削条件的选择略有不当，也不至出现太大问题。而硬质合金立铣刀虽然在高速切削时具有很好的耐磨性，但它的使用范围不及高速钢立铣刀广泛，且切削条件必须严格符合刀具的使用要求。

2.立铣刀的装夹

立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中立铣刀就容易松动掉落。

所以在立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。

3.立铣刀的振动

由于立铣刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。振动会使立铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。

4.立铣刀的端刃切削

在模具等工件型腔的数控铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长立铣刀的伸出量。如果使用长刃型立铣刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。

因此在加工过程中，如果只需刀具端部附近的刀刃参加切削，则选用刀具总长度较长的短刃长柄型立铣刀。

5.切削参数的选用

切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及立铣刀的直径。国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。

6.切削方式的选择

采用顺铣有利于防止刀刃损坏，可提高刀具寿命。但有两点需要注意：

①如采用普通机床加工，应设法消除进给机构的间隙；

②当工件表面残留有铸、锻工艺形成的氧化膜或其它硬化层时，宜采用逆铣。

立铣刀的维护：

当铣刀轴心线和工件边缘线重合或接近工件的边缘线时，情况将很严重。

1.检查机床的功率和刚度，以保证所需要的铣刀直径能够在 铣刀机床上使用。

2.主轴上刀具的悬伸量尽可能达到较短，减小铣刀轴线与工件位置对冲击载荷的影响。

3.采用适合于该工序的正确的铣刀齿距，以确保在切削时没有太多的刀片同时和工件啮合而引起振动，另一方面，在铣削狭窄工件或铣削型腔时要确保有足够的刀片和工件啮合。

4.确保采用每刀片的进给量，以便在切屑足够厚时能获得正确的切削效果，从而减小刀具磨损。采用正前角槽形的可转位刀片，从而获得平稳的切削效果以及较低的功率。

5.选用适合于工件宽度的铣刀直径。

6.选用正确的主偏角。

7.正确的放置铣刀。

8.仅仅在必要时使用切削液。

9.遵循刀具保养及维修的规则，并且监控刀具磨损。

 刀具是呆板制造中用于切削加工的用具,又称切削用具。广义的切削用具既包罗刀具,还包罗磨具。绝大多数的刀具是机用的,但也有手用的。由于呆板制造中利用的刀具根本上都用于切削金属质料,以是"刀具"一词一样平常就明白为金属切削刀具。切削木料用的刀具则称为木工刀具。

刀具的生长在人类进步的历史上占据重要的职位地方。中国早在公元前28～前20世纪,就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元前三世纪),由于掌握了渗碳技能,制成了铜质刀具。当时的钻头和锯,与当代的扁钻和锯已有些相似之处。

然而,刀具的快速生长是在18世纪后期,陪伴蒸汽机等呆板的生长而来的。1783年,法国的勒内首先制出铣刀。1792年,英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记录是在1822年,但直到1864年才作为商品生产。

当时的刀具是用团体高碳用具钢制造的,许用的切削速度约为5米/分。1868年,英国的穆舍特制成含钨的合金用具钢。1898年,美国的泰勒和.怀特发明高速钢。1923年,德国的施勒特尔发明硬质合金。

在接纳合金用具钢时,刀具的切削速度提升到约8米/分,接纳高速钢时,又提升两倍以上,到接纳硬质合金时,又比用高速钢提升两倍以上,切削加工出的工件外貌质量和尺寸精度也大大提升。

由于高速钢和硬质合金的代价比力昂贵,刀具出现焊接和呆板夹固式布局。1949～1950年间,美国开始在车刀上接纳可转位刀片,不久即应用在铣刀和其他刀具上。1938年,德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年,美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具质料可使刀具以更高的速度切削。

1969年,瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法,生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年,美国的邦沙和拉古兰生长了物理气相沉积法,在硬质合金或高速钢刀具外貌涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。外貌涂层要领把基体质料的高强度和韧性,与表层的高硬度和耐磨性联合起来,从而使这种复合质料具有更佳的切削性能。

刀具按工件加工外貌的情势可分为五类。加工多种外外貌的刀具,包罗车刀、刨刀、铣刀、外外貌拉刀和锉刀等;孔加工刀具,包罗钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内外貌拉刀等;螺纹加工用具,包罗丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等;齿轮加工刀具,包罗滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等;堵截刀具,包罗镶齿圆锯片、带锯、弓锯、堵截车刀和锯片铣刀等等。别的,另有搭配刀具。

在实际生产中，金属是最常见的加工材料，但是对于不同的金属和不同的加工需求，采取的加工方法也有所区别。下面我们就来具体介绍一下，生产中比较常用的五种金属加工方法，让大家对此有一定的了解。

一、钻削

机床型号繁多，大小不一。现代机床的种类几乎是无限的。有的机床小得可以安装在工作台上，有的机床大得要建造专门的厂房才能容纳得下。

有的机床相当简单，而有的机床的构造和操作非常复杂。不管机床是大是小，是简单还是复杂，都可分为五大类，这五大类也就是使金属成型的五种基本方法。

钻削是在实心金属上钻孔的加工。使用一种称为麻花钻的旋转钻头。用于钻孔的机床称为钻床。钻床也有多种型号与规格。除钻孔外，钻床还可进行其他加工。钻孔时，工件定位夹紧、固定不动;钻头一面旋转，一面钻入工件。

二、车削与镗孔

普通机床是用于车削工件的最常见的机床。车削是从工件上切除金属的加工。在工件旋转的同时，刀具切入工件或沿着工件车削。

镗孔是把金属工件上已钻出或铸出的孔加以扩大或作进一步加工的加工方法。在车床上镗孔是通过单刃刀具一面旋转一面向工件进刀完成的。

三、铣削

铣削是使用旋转刀具切除金属的加工，这种刀具具有多个切削刀刃，称为铣刀。

四、磨削

磨削是使用一种称为砂轮的磨削轮来切除金属的加工方法。磨削对工件进行精加工，加工后的工件尺寸精确、表面光洁。磨削圆形工件时，工件一面旋转，一面向旋转着的砂轮进给。磨制扁平工件时，工件在旋转的砂轮下作往返运动。磨削工艺常用于对经过热处理的坚硬工件进行最后的精加工，使其达到精确的尺寸。

五、牛头刨刨削、龙门刨刨削与插床插削

这些加工均使用单刃刀具加工来生产出精密的平面。我们应当懂得牛头刨床、龙门刨床与插床之间的区别。用牛头刨床加工时，工件向刀具进给，刀具在工件上面作往返运动。

用龙门刨加工时，刀具切入工件或向工件进给，工件在刀具下面作往返运动。

插削加工类似于牛头刨加工。

插床实际就是立式牛头刨床，只是其刀具是上下运动的。插削加工时，工件如刀具方向作过给运动，根据被加工工件的类型不同，有时呈直线形，有时呈弧形。插床即立式牛头刨床，主要用于切削某些类型的齿轮。

拉床可以归入龙门刨床这一类。拉刀具有多个刀齿。拉床可以用于内加工，例如加工方孔，也可用于外加工，加工平面或某种特定的形状。

一、可转位铣刀主要几何角度

铣刀有一个主偏角和两个前角，一个叫轴向前角，一个叫径向前角。

径向前角γf和轴向前角γp，径向前角γf主要影响切削功率；轴向前角γp则影响切屑的形成和轴向力的方向，当γp为正值时切屑即飞离加工面。

前角（前刀面接触面）

负前角：用于钢、钢合金、不锈钢、铸铁。

正前角：用于粘性材料和一些高温合金。

前角中置：用于车螺纹、割槽、仿形车和成形刀。

尽可能采用负前角。

二、铣刀几何形状

1. 正角 -正角

切削轻快，排屑顺利但切削刃强度较差。适用于加工软材料和不锈钢、耐热钢、普通钢和铸铁等。在小功率机床、工艺系统刚性不足、以及有积屑瘤产生时应优先选用该形式。

优势：

+ 平滑切削

+ 排屑顺畅

+ 良好的表面粗糙度

劣势：

- 切削刃强度。

- 不利于切入接触。

- 工件脱离机床工作台。

2. 负角- 负角

抗冲击能力强，采用负型刀片，适用于粗铣铸钢、铸铁和高硬度、高强度钢。

但铣削功率消耗大，需要极好的工艺系统刚性。

优势：

+ 切削刃强度

+ 生产率

+ 把工件推向机床工作台

劣势：

- 切削力更大

- 切屑阻塞

3. 正角- 负角

切削刃抗冲击性能较强，切削刃也较锋利。适用于加工钢、铸钢和铸铁。大余量铣削时，效果也较好

优势：

+ 排屑顺畅

+ 有利的切削力

+ 应用范围较广

四、铣刀齿距

1）密齿：高速进给，铣削力较大，容屑空间小。

2）标准齿：常规进给速度、铣削力和容屑空间。

3）疏齿：低速进给，铣削力较小，容屑空间大。

如果铣刀未安装专用的修光刃刀片，则表面粗糙度取决于每转进给量是否超过了刀片修光刃平面宽度。

示例：铣槽&轮廓铣

齿数：

疏齿或标准齿用于铣槽（安全）

密齿用于轮廓铣（生产率）

这个当然要上图了（看外形是不是傻傻分不清楚呢？）不妨先猜猜看，文末揭晓答案！

铣刀与钻头的主要区别是 : 铣刀的侧刃磨有后角,所以可以侧向切削. 钻头的侧刃没有后角,所以不可以侧向切削,用于轴向钻削。

铣刀：是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。为了确保使用足够高的平均切屑厚度/每齿进给量，必须正确地确定适合于该工序的铣刀刀齿数。

大体上分为:

1.平头铣刀，进行粗铣，去除大量毛坯，小面积水平平面或者轮廓精铣。

2.球头铣刀，进行曲面半精铣和精铣;小型球头铣刀可以精铣陡峭面/直壁的小倒角还有不规则轮廓面。

3.平头铣刀带倒角，可做粗铣去除大量毛坯，还可精铣细平整面(相对于陡峭面)小倒角。

4.成型铣刀，包括倒角刀，T形铣刀或叫鼓型刀，齿型刀，内R刀。

5.倒角刀，倒角刀外形与倒角形状相同，分为铣圆倒角和斜倒角的铣刀。

6.T型刀，可铣T型槽。

7.齿型刀，铣出各种齿型，比如齿轮。

8.粗皮刀,针对铝铜合金切削设计之粗铣刀，可快速加工。

铰刀具有一个或者多个刀齿，用以切除孔已加工表面薄金属层的旋转刀具。

经过绞刀加工后的孔可以获得精确的尺寸和形状。

铰刀用于铰削工件上已钻削（或扩孔）加工后的孔，主要是为了提高孔的加工精度，降低其表面的粗糙度，是用于孔的精加工和半精加工的刀具，加工余量一般很小。

用来加工圆柱形孔的铰刀比较常用。用来加工锥形孔的铰刀是锥形铰刀，比较少用。按使用情况来看有手用铰刀和机用铰刀，机用铰刀又可分为直柄铰刀和锥柄铰刀。手用的则是直柄型的。

降低加工成本最直接而有效的方法,莫过于有效地应用车削加工刀具的不同部分。故此，要选出最合适的刀具，除了要选择合适的刀具材质外，亦必须了解切削几何的特性。然而，由于切削几何率涉及的范围很广，现在主要集中讨论前角，后角最被普通使用的切削角度的应用以及两者对切削时作出的影响。

前角

一般而言，前角对切削力，切屑排出，刀具耐用度影响都很大。

前角的影响

1）正前角大，切削刃锋利；

2）前角每增加1度，切削功率则减少1%；

3）正前角过大，刀刃强度下降；负前角过大，切削力则增加。

大负前角用于

1）切削硬材料；

2）需切削刃强度大，以适应断续切削，以及切削含黑皮表面层的加工条件。

大正前角用于

1）切削软质材料；

2）易切削材料；

3）被加工材料及机床刚性差时。

使用前角切削的好处

1）由于使用前角能减少切削时所遇到的阻力，故能提高切削效率；

2）可减低切削时所产生的温度及振动，提高切削精度；

3）减少刀具损耗，使刀具寿命得以延长；

4）在选择正确的刀具材质以及切入角度时，使用前角可减低刀具的磨损以及加强刀刃的可靠性。

前角过大的坏外

1）由于前角的增加会减低刀具切入工件有角度以及切削效率，故此在切削硬度较高的工件时，若前角过大会令刀具容易产生磨损，甚至出现崩刀的情况；

2）当刀具的材质较弱时，切削刃的可靠性便难得以保持。

后角

后角使刀具后面与工件间磨擦减少，使刀具有自由切入工件的功能。

后角的影响

1）后角大，后刀正磨损小

2）后角大，刀尖强度下降。

小后角用于

1）切削硬度材料；

2）需切削强度高时。

大后角用于

1）切削软材料

2）切削易加工硬化的材料。

后角切削的好处

1）大后角切削可减低后刀面的磨损，故此在前角损耗没有急剧增加的情况下，使用大后角较小后角更能延长刀具的寿命；

2）一般而言，在切削延展性及较柔软的材料时会较容易出现溶结的情况。溶结会增加后角及工件的接触面，增加切削阻力，减低切削精度。故若切削此类材料时以较大后角切削则可避免此情况的发生。

后角切削的限制

1）当切削传热性较低的材料如钛合金及不锈钢时，使用大后角切削会使前刀面容易出现磨损，甚至会出现刀具破损的情况。因此，大后角并不适用于切削此类型的材料；

2）虽然使用大后角可减低后刀面的磨损，但却会加速刀刃的衰退。故此，切削的切深会随之而减低，影响切削精度。为此，技术人员需定时调较刀具的角度以保持切削的精度；

3）在切削高硬度的材料时，如大后角过大，切削时所遇到的阻力会令前角因受到强大的压缩力而出现缺损或破损。

我国硬质合金模具根据用途可分为四类：

第一类为硬质合金拉丝模具。这类模具占硬质合金模具的绝大部分。我国目前拉丝模的主要牌号YG8、YG6、YG3，其次是YG15、YG6X、YG3X。

第二类模具是冷墩冷冲模。整形模，主要牌号有YC20C、YG20、YGl5、CT35。

第三类模具是用于磁性材料生产的无磁合金模。还有一些厂在研制生产。如YSN系列的YSN15(包括20、25、30、35、40)以及钢结无磁模牌号TMF。

第四类为热作模。这类合金暂无标准牌号，市场需要在增加。有些厂家正在研制开发，如YD40及上海材料所的旋锻模用CNW。上述四类模具由于开发时间不同、材质的适应性有限、推广措施跟不上等原因，市场上的销售量差别很大。

在切削加工中，为了最大限度地提高加工质量和重复精度，必须正确地选择和确定合适的刀具，对于一些具有挑战性的高难度加工，这一点尤其重要。本文针对在一些困难加工条件下（如采用高速刀高速刀具路径

如今的CAD/CAM软件系统可通过在高速摆线刀具路径中精确控制吃刀弧长（注：摆线刀具路径是在沿一根直线滚动的圆上一个固定点所形成的曲线路径），而获得极高的切削精度。即使当铣刀切入转角或其它复杂几何形状时，其吃刀量也不会增大。为了充分利用这种技术进步，刀具制造商设计开发了先进的小直径铣刀。与直径较大的铣刀相比，小直径铣刀价格更低，而且通过采用高速刀具路径，往往能在单位时间内切除更多工件材料。这是因为大直径铣刀与工件的接触表面更大，因此需要降低进给速度，采用更为传统的小进给率。因此，小直径铣刀反而能获得更高的金属去除率。

不过，刀具设计者仍然需要确保这些小直径铣刀不仅适用于摆线切削，还要与被切削的工件材料相匹配。如今，许多高效刀具的几何刃形都是针对特定的被加工材料和所采用的切削技术而专门设计的。例如，采用优化的刀具路径，可用一把6刃铣刀在硬度达HRC54的H13钢上铣出全槽。用一把直径为12.7mm的铣刀即可切制出宽度为25.4mm的槽。如果用直径12.7mm的铣刀加工宽度为12.7mm的槽，刀具就会与工件产生过多表面接触，并导致刀具很快失效。一项有用的经验法则是：使用直径约为工件最窄部位尺寸1/2的铣刀。在本例中，工件最窄部位是宽度为25.4mm的槽，因此，所使用铣刀的最大直径不应超过12.7mm。当铣刀半径小于工件最窄部位尺寸时，刀具就有左右移动的空间，并能获得最小的吃刀角度。这意味着铣刀可以采用更多的切削刃和更高的进给率。

机床刚度也有助于确定可使用刀具的尺寸。例如，在40锥度的机床上进行切削加工时，铣刀直径通常应＜12.7mm。直径较大的铣刀会产生可能超过机床承受能力的较大切削力，导致颤振、变形、表面光洁度变差和刀具寿命缩短。

此外，采用直径为工件最窄部位尺寸1/2的铣刀时，可以保持较小的吃刀角度，且在刀具转向时也不会增大。例如，工件加工程序采用的走刀步距为10％，则吃刀角度为37°。如果采用陈旧、传统的刀具路径，铣刀每次改变方向时，其吃刀角度都将增大到127°。而采用较新的高速刀具路径时，铣刀在转角处发出的声音与直线切削时并无二致。如果一把铣刀在所有切削过程中所发出的声音都相同，表明其未受到大的热冲击和机械冲击。如果铣刀在每次转向或切入转角时都发出尖啸声，则表明可能需要减小铣刀直径尺寸，以减小吃刀角度。如果切削发出的声音保持不变，表明铣刀承受的切削压力均匀一致，并未随着工件几何形状的变化而上下波动，这是因为其吃刀角度始终保持恒定。

铣削狭小部位

环形铣刀是铣削狭小部位（如螺旋铣孔和铣削肋板，或当铣刀直径接近工件半径时）的最佳选择。这种铣刀坚固的环状外形可以产生切屑减薄效应，使其能以更高进给率进行铣削。此外，该铣刀的半径要比传统的球头铣刀小，因此可以增大走刀步距，同时仍能保持加工表面的平面度，而不会出现球头铣刀加工时通常会产生的较大刀痕。

环形铣刀非常适合螺旋铣孔和铣削肋板，因为在这些加工中，刀具不可避免地会与加工表面产生较多接触，而采用双刃环形铣刀可以最大限度地减少与工件的表面接触，从而减少切削热和刀具变形。在这两种加工中，环形铣刀切削时通常处于封闭状态，因此，最大径向走刀步距应为铣刀直径的25％，而每次走刀的最大Z向切深应为铣刀直径的2％。在螺旋铣孔中，当铣刀以螺旋刀轨切入工件时，螺旋切入角为2°- 3°，直至达到铣刀直径2％的Z向切深。

如果环形铣刀切削时处于开放状态（如铣削工件转角或清理工件特征时），其径向走刀步距取决于工件材料的硬度。铣削硬度为HRC30-50的工件材料时，最大径向走刀步距应为铣刀直径的5％；当材料硬度高于HRC50时，最大径向走刀步距和每次走刀的最大Z向切深均为铣刀直径的2％。铣削直壁

在铣削加工带平肋板或直壁的开阔区域时，使用牛鼻铣刀效果最好。4-6刃的牛鼻铣刀尤其擅长对带直壁的外部形状或非常开阔的部位进行仿形铣削。铣刀的刃数越多，可采用的进给率越大。不过，加工编程人员仍需尽可能减少刀具与工件的表面接触，并采用较小的径向切宽。在刚性较差的机床上加工时，采用直径较小的铣刀比较有利，因为小直径铣刀可减少与工件的表面接触。

多刃牛鼻铣刀的使用方法（包括走刀步距和切削深度）与环形铣刀相同。它们可采用摆线刀具路径（或能控制刀具吃刀角度的新的刀具路径）对淬硬材料进行切槽加工。如前所述，最重要的是要确保铣刀直径约为槽宽的50％，使铣刀具有足够的移动空间，并确保吃刀角度不会增大和产生过多的切削热。

铣削石墨材料

切削石墨材料时，其高磨蚀性会使标准硬质合金刀具快速磨损，而磨损的刀具将无法精确切削出所要求的复杂几何形状。铣削石墨时，刀具路径和铣削方式并不是最关键的因素，采用何种类型的铣刀通常取决于石墨电极的形状。由于金刚石涂层铣刀具有极佳的耐磨性，因此被广泛应用于石墨铣削。在硬质合金刀具基体上生长的金刚石会形成硬度极高、可显著延长刀具寿命的耐磨涂层。金刚石涂层刀具的寿命要比未涂层的硬质合金刀具长10-30倍。

例如，用一把直径12.7mm的未涂层硬质合金球头铣刀加工一个152.4mm见方的复杂石墨电极时，通常在铣削大约4小时后，铣刀切削刃的锋利刃形和细节特征就开始剥落。而一把金刚石涂层铣刀则可持续铣削98小时以上，其切削刃也不会发生剥落。

加工某些石墨工件形状（如薄肋板）、尖锐几何廓形和小尺寸工件时，对铣刀切削刃的锋利度要求特别高。在此类加工中，采用2-3μm厚的金刚石涂层可以延长刀具寿命和保持刃口锋利。由于这种比较薄的金刚石涂层成本较低，因此非常适合对刀具寿命要求不太高的低端加工。而典型厚度为18μm的金刚石涂层主要用于对刀具寿命要求很高的高端加工。

采用较薄的金刚石涂层，可使那些生产批量较小并希望降低刀具成本的模具制造商不必为了降低成本而牺牲刀具寿命。他们仍然可以发挥真正的金刚石涂层硬质合金刀具的性能优势，同时又能利用较薄的金刚石涂层来满足其特定的加工需求。如今的金刚石涂层厚度范围大致为2-25μm。

适合特定加工的最佳刀具不仅应取决于被切削材料，而且还应取决于所采用的切削类型和铣削方法。通过优化刀具、切削速度、进给率和加工编程技巧，就能以更低的加工成本，更快、更好地生产零部件。