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复杂加工条件下的铣刀选择[11-24]

在切削加工中,为了最大限度地提高加工质量和重复精度,必须正确地选择和确定合适的刀具,对于一些具有挑战性的高难度加工,这一点尤其重要。本文针对在一些困难加工条件下(如采用高速刀具路径,铣削狭小部位、直壁和石墨工件时),应如何合理选择铣刀提供一些指导原则。

高速刀具路径

如今的CAD/CAM软件系统可通过在高速摆线刀具路径中精确控制吃刀弧长(注:摆线刀具路径是在沿一根直线滚动的圆上一个固定点所形成的曲线路径),而获得极高的切削精度。即使当铣刀切入转角或其它复杂几何形状时,其吃刀量也不会增大。为了充分利用这种技术进步,刀具制造商设计开发了先进的小直径铣刀。与直径较大的铣刀相比,小直径铣刀价格更低,而且通过采用高速刀具路径,往往能在单位时间内切除更多工件材料。这是因为大直径铣刀与工件的接触表面更大,因此需要降低进给速度,采用更为传统的小进给率。因此,小直径铣刀反而能获得更高的金属去除率。

不过,刀具设计者仍然需要确保这些小直径铣刀不仅适用于摆线切削,还要与被切削的工件材料相匹配。如今,许多高效刀具的几何刃形都是针对特定的被加工材料和所采用的切削技术而专门设计的。例如,采用优化的刀具路径,可用一把6刃铣刀在硬度达HRC54的H13钢上铣出全槽。用一把直径为12.7mm的铣刀即可切制出宽度为25.4mm的槽。如果用直径12.7mm的铣刀加工宽度为12.7mm的槽,刀具就会与工件产生过多表面接触,并导致刀具很快失效。一项有用的经验法则是:使用直径约为工件最窄部位尺寸1/2的铣刀。在本例中,工件最窄部位是宽度为25.4mm的槽,因此,所使用铣刀的最大直径不应超过12.7mm。当铣刀半径小于工件最窄部位尺寸时,刀具就有左右移动的空间,并能获得最小的吃刀角度。这意味着铣刀可以采用更多的切削刃和更高的进给率。

机床刚度也有助于确定可使用刀具的尺寸。例如,在40锥度的机床上进行切削加工时,铣刀直径通常应<12.7mm。直径较大的铣刀会产生可能超过机床承受能力的较大切削力,导致颤振、变形、表面光洁度变差和刀具寿命缩短。

此外,采用直径为工件最窄部位尺寸1/2的铣刀时,可以保持较小的吃刀角度,且在刀具转向时也不会增大。例如,工件加工程序采用的走刀步距为10%,则吃刀角度为37°。如果采用陈旧、传统的刀具路径,铣刀每次改变方向时,其吃刀角度都将增大到127°。而采用较新的高速刀具路径时,铣刀在转角处发出的声音与直线切削时并无二致。如果一把铣刀在所有切削过程中所发出的声音都相同,表明其未受到大的热冲击和机械冲击。如果铣刀在每次转向或切入转角时都发出尖啸声,则表明可能需要减小铣刀直径尺寸,以减小吃刀角度。如果切削发出的声音保持不变,表明铣刀承受的切削压力均匀一致,并未随着工件几何形状的变化而上下波动,这是因为其吃刀角度始终保持恒定。

铣削狭小部位

环形铣刀是铣削狭小部位(如螺旋铣孔和铣削肋板,或当铣刀直径接近工件半径时)的最佳选择。这种铣刀坚固的环状外形可以产生切屑减薄效应,使其能以更高进给率进行铣削。此外,该铣刀的半径要比传统的球头铣刀小,因此可以增大走刀步距,同时仍能保持加工表面的平面度,而不会出现球头铣刀加工时通常会产生的较大刀痕。

环形铣刀非常适合螺旋铣孔和铣削肋板,因为在这些加工中,刀具不可避免地会与加工表面产生较多接触,而采用双刃环形铣刀可以最大限度地减少与工件的表面接触,从而减少切削热和刀具变形。在这两种加工中,环形铣刀切削时通常处于封闭状态,因此,最大径向走刀步距应为铣刀直径的25%,而每次走刀的最大Z向切深应为铣刀直径的2%。在螺旋铣孔中,当铣刀以螺旋刀轨切入工件时,螺旋切入角为2°- 3°,直至达到铣刀直径2%的Z向切深。

如果环形铣刀切削时处于开放状态(如铣削工件转角或清理工件特征时),其径向走刀步距取决于工件材料的硬度。铣削硬度为HRC30-50的工件材料时,最大径向走刀步距应为铣刀直径的5%;当材料硬度高于HRC50时,最大径向走刀步距和每次走刀的最大Z向切深均为铣刀直径的2%。

铣削直壁

在铣削加工带平肋板或直壁的开阔区域时,使用牛鼻铣刀效果最好。4-6刃的牛鼻铣刀尤其擅长对带直壁的外部形状或非常开阔的部位进行仿形铣削。铣刀的刃数越多,可采用的进给率越大。不过,加工编程人员仍需尽可能减少刀具与工件的表面接触,并采用较小的径向切宽。在刚性较差的机床上加工时,采用直径较小的铣刀比较有利,因为小直径铣刀可减少与工件的表面接触。

多刃牛鼻铣刀的使用方法(包括走刀步距和切削深度)与环形铣刀相同。它们可采用摆线刀具路径(或能控制刀具吃刀角度的新的刀具路径)对淬硬材料进行切槽加工。如前所述,最重要的是要确保铣刀直径约为槽宽的50%,使铣刀具有足够的移动空间,并确保吃刀角度不会增大和产生过多的切削热。

铣削石墨材料

切削石墨材料时,其高磨蚀性会使标准硬质合金刀具快速磨损,而磨损的刀具将无法精确切削出所要求的复杂几何形状。铣削石墨时,刀具路径和铣削方式并不是最关键的因素,采用何种类型的铣刀通常取决于石墨电极的形状。由于金刚石涂层铣刀具有极佳的耐磨性,因此被广泛应用于石墨铣削。在硬质合金刀具基体上生长的金刚石会形成硬度极高、可显著延长刀具寿命的耐磨涂层。金刚石涂层刀具的寿命要比未涂层的硬质合金刀具长10-30倍。

例如,用一把直径12.7mm的未涂层硬质合金球头铣刀加工一个152.4mm见方的复杂石墨电极时,通常在铣削大约4小时后,铣刀切削刃的锋利刃形和细节特征就开始剥落。而一把金刚石涂层铣刀则可持续铣削98小时以上,其切削刃也不会发生剥落。

加工某些石墨工件形状(如薄肋板)、尖锐几何廓形和小尺寸工件时,对铣刀切削刃的锋利度要求特别高。在此类加工中,采用2-3μm厚的金刚石涂层可以延长刀具寿命和保持刃口锋利。由于这种比较薄的金刚石涂层成本较低,因此非常适合对刀具寿命要求不太高的低端加工。而典型厚度为18μm的金刚石涂层主要用于对刀具寿命要求很高的高端加工。

采用较薄的金刚石涂层,可使那些生产批量较小并希望降低刀具成本的模具制造商不必为了降低成本而牺牲刀具寿命。他们仍然可以发挥真正的金刚石涂层硬质合金刀具的性能优势,同时又能利用较薄的金刚石涂层来满足其特定的加工需求。如今的金刚石涂层厚度范围大致为2-25μm。

适合特定加工的最佳刀具不仅应取决于被切削材料,而且还应取决于所采用的切削类型和铣削方法。通过优化刀具、切削速度、进给率和加工编程技巧,就能以更低的加工成本,更快、更好地生产零部件。


确选用铣刀齿数 让产品发挥最大加工效率[11-16]

在各种数控机床和其他机械的制造中,数控铣刀等装置的应用十分广泛。近年来,随着数控技术的进步、自动化程度的普遍提高,加工中心类机床、数控车床、数控铣床的生产和应用日益广泛,对高精度、高效率的数控铣刀的需求也越来越大。

随着制造商不断推出具有更强功能和更高效率的产品,铣床的制造变得越来越复杂,难度也变得越来越高。除了具有复杂的轮廓和更严格的公差外,铣床通常还采用高性能的材料制成,这虽然提供了所需的强度和可靠性,但也对可加工性产生了不利影响。做为在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等过程的常用工具,铣刀具有一个或多个刀齿的旋转刀具,工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。

在用铣刀进行铣床加工的过程中,想要发挥出加工的最大效率,铣刀齿数的正确选择显得十分重要。例如直径为lOOmm的疏齿铣刀只有6个齿,而直径为lOOmm的密齿铣刀却可有8个齿。刀齿的密集与否会影响生产效率的高低和产品质量的好坏。如果刀齿密集,生产的效率就会提高,加工工件的质量也越好,但是刀齿密集也会导致切屑的排出不便。根据刀齿的直径大小,可以分为疏齿、细齿、密齿。

疏齿应用于工件的粗加工,其每25.4mm直径用1~1.5片刀片,容屑空间较大,这种刀具用于能产生连续切屑的软材料的切削,选用长刀片、大宽度切。密齿有利于平稳条件下的加工,一般用于铸铁的粗加工,也适用于高温合金的浅切削、窄切削和无需容屑空间时的切削。密齿应用于精铣,其轴向切深为0.25~0.64mm,每齿的切削负荷小,所需功率不大,如用于薄壁材料的加工。齿距的大小将决定铣削时同时参与切削的刀齿数目,切削期间的应至少有一把刀片在切削,以避免铣削冲击,导致刀具的损坏和机床的超负荷。

此外,刀片齿数的选择必须使得切屑适当卷曲并容易离开切削区,切屑容屑空间不当将导致憋屑,损坏刀刃并可能损坏工件。同时,刀片又应有足够的密度以保证在切削期间的任何时候不少于一把刀片在切削,如果不能保证这一点则会引起剧烈的冲击,这将导致刀刃的破裂、刀具的损坏和机床的超负荷。


破损硬质合金铣刀的修复刃磨[11-08]

1 刀具易破损的因素

成形硬质合金铣刀由于形状公差小而被广泛使用,因不能直接更换刀片,铣刀崩刃后大多做报废处理,极大地提高了加工成本。

1.1 铣削加工材料的属性

在切削钛合金时,由于钛合金的导热性差,切屑容易粘接在刀尖刀刃附近或形成积屑瘤,在刀尖附近的前、后刀面上形成高温区,使刀具红硬性丧失,磨损加剧。在高温条件下的持续切削中,粘结物和熔接物受到后续加工的冲击,在被强迫冲离的过程中会带走部分刀具材料,造成刀具的缺损和破损。此外,当切削温度达到600℃以上时,零件表面会形成硬化硬层,对刀具产生强烈的磨损作用。钛合金弹性模量低,弹性变形大,接近后刀面处工件表面回弹量大,所以已加工表面与后刀面的接触面积大,磨损严重。

1.2 正常磨损

在正常生产加工中,当连续铣削钛合金零件余量达到15mm-20mm时就会出现刀刃磨损严重的情况。继续铣削的效率极低,而且加工件表面光洁度很差,不能满足生产和质量要求。

1.3 操作不当

生产加工钛合金铸件箱体和箱盖等过程中,装夹不合理、切削深度不适宜、主轴转速过快、冷却不充分等不当的操作会导致刀具出现崩刃、破损、折断等情况。这类缺损铣刀除不能进行有效铣削外,还会在铣削过程中因“啃刀”造成加工面呈凹陷状等表面缺陷,不仅影响铣削面的加工质量,严重时还会导致加工件报废。

2 改进方法

2.1 切削刃微崩

切削刃微崩(即轻度破损)的情况最为常见,只需通过砂轮机将切削刃损坏的部分修磨掉,即可实现刀具的重新利用。修磨硬质合金铣刀宜选用碳化硅砂轮,且不可以蘸水磨削,否则硬质合金会因骤冷开裂而完全报废。刃磨过程见图1。图2为新刀具与报废刃磨后刀具的对比。

2.2 改变刀具几何参数

在刀具刃磨过程中,可以通过改变刀具几何参数来提高刀具的使用寿命、加工表面质量和切削效率。图3为刀头放大图。

经过对报废的硬质合金铣刀切削刃部分的研究发现,新刀具的切削刃部分设计存在缺陷,即缺少过渡面和过渡刃。这是导致主切削刃强度不够,从而导致刀具磨损较快,易出现“崩刃”现象的主要原因。

通过刃磨出圆弧过渡平面实现在切削刃部分添加圆弧过渡刀刃,达到增强刀尖强度的目的,既解决了切削刃易磨损、易崩刃的难题,又提高了加工件表面光洁度和铣削效率。同时减小刀尖处的切削厚度,在较小的切削厚度下形成已加工表面,有利于提高铣削面表面粗糙度。此外,还可以修磨出修光刀刃,并使其平行于已加工表面,起到修光表面作用,提高加工表面的质量。


螺纹铣刀的常见问题及解决方案[11-03]

    螺纹铣刀在其夹持装置上发生移动或滑移。解决方法:采用液压夹头。 螺纹铣削加工中常见的一些问题及解决方法。以下是其中最突出的4种:


  (1)螺纹铣刀加速磨损或过度磨损


  ①原因:切削速度和进给量选择不正确。解决方法:确保从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。


  ②原因:刀具所受压力过大。解决方法:减小每齿进给量;缩短换刀时间间隔;检查刀具的过度磨损情况——起始处的螺纹将磨损得最快。


  ③原因:选用的涂层不正确,产生了积屑瘤。解决方法:研究其他涂层的适用性;增大冷却液流速和流量。


  ④原因:主轴转速过高。解决方法:降低主轴转速。


  (2)切削刃崩刃


  ①原因:切削速度和进给量选择不正确。解决方法:确定从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。


  ②原因:螺纹铣刀在其夹持装置上发生移动或滑移。解决方法:采用液压夹头。


  ③原因:加工机床刚性不足。解决方法:确定工件夹持可靠;如有必要,重新夹紧工件或提高夹持稳定性。


  ④原因:冷却液压力或流量不足。解决方法:增大冷却液流速和流量。


  (3)螺纹牙型上出现台阶


  ①原因:进给率过高。解决方法:减小每齿进给量。


  ②原因:斜坡铣的加工编程采用轴向运动。解决方法:确保螺纹铣刀在螺纹大径处铣出牙型曲线,而不会作径向移动。


  ③原因:螺纹铣刀过度磨损。解决方法:缩短换刀时间间隔。


  ④原因:刀具加工部位与夹持部位相距太远。解决方法:尽可能缩短刀具在夹持装置上的悬伸量。


  (4)工件与工件之间检测结果存在差异


  ①原因:刀具加工部位与夹持部位相距太远。解决方法:尽可能缩短刀具在夹持装置上的悬伸量。


  ②原因:选用的涂层不正确,产生了积屑瘤。解决方法:研究其他涂层的适用性;增大冷却液流速和流量。


  ③原因:螺纹铣刀过度磨损。解决方法:缩短换刀时间间隔。


  ④原因:工件在夹具上移位。解决方法:确定工件夹持可靠;如有必要,重新夹紧工件或提高夹持稳定性。


直柄立铣刀的特征是什么?[10-24]

直柄立铣刀就是手柄部位是直的一种立铣刀,直柄立铣刀规格也很丰富,下面就来介绍一下这种直柄的立铣刀的知识。

直柄立铣刀的分类

直柄立铣刀具有立铣刀的所有作用,其主切削是圆柱面上的,而端面上的切削刃则是副刀刃。据国家的相关标准规定,立铣刀的直径应该在2毫米至50毫米之间,可以将其打造成粗齿和细齿两种。对于直柄的直径范围是在2至20之间。其中粗齿是有三条切削刃的立铣刀,而多余三条切削刃的立铣刀是细齿的。

直柄立铣刀的使用

直柄立铣刀主要是用于立式铣床的加工的一种刀具,它也能够运用在靠模加工成形的表面上。大家需要注意的是立铣刀在出场的时候通常都会涂上防锈的保护油,那么如果在切削的过程中使用非水溶性的切削油就会使得刀夹内孔处附着上一层雾状的油膜,这样就会造成刀柄与刀夹很难紧固,容易造成立铣刀工作松动掉落造成作业危险。所以在立铣刀使用之前一定要将立铣刀的柄部与刀夹内孔等部位清洗干净,保证其中不含有任何的杂质,将刀具擦干后再行组装。

直柄立铣刀规格

直柄立铣刀规格按照刃部长度和全长、规格、刃部长度、全长来区分有27 40 1/8 3/8 2-5/16、38403/161/22-5/16等等诸多种,按照产品名称产品规格产品材料来分分为锯片铣Ф60—Ф200高速工具钢等等。

直柄立铣刀要比锥形立铣刀更加受使用者的青睐,这是由于直柄式的立铣刀的切削稳定性更好的原因。首先直柄式的立铣刀在控制起来就比较简单和直接,这就使得铣刀在切削的过程中受力更加的均匀,而且铣刀不容易偏移,铣刀可以精准的找对位置加工出高品质的工件。其次,直柄式的立铣刀更加不容易变形,使用者在使用直柄的时候用力是非常均匀的,直柄受力就是均匀的,均匀受力的情况下直柄很难变形,因此直柄式的立铣刀的使用寿命和出现故障率更低。另外,直柄式的立铣刀的售价要更加低廉一些,使用起来也要更加的方便,因此这样物美价廉的优质工具更受市场和消费者们的欢迎。不过需要注意的是消费者在选择的时候一定要严格按照规格进行选择,以免选购到不合适的立铣刀耽误时间。


详细解析铣刀各种类的用途[10-21]

日常生活中离不开数控铣床,其技术也在不断发展,功能更加完善。因此,大家对于铣床上铣刀的要求也更高。铣刀按用途区分有多种常用的型式。

①圆柱形铣刀:用于卧式铣床上加工平面。刀齿分布在铣刀的圆周上,按齿形分为直齿和螺旋齿两种。按齿数分粗齿和细齿两种。螺旋齿粗齿铣刀齿数少,刀齿强度高,容屑空间大,适用于粗加工;细齿铣刀适用于精加工。

②面铣刀:用于立式铣床、端面铣床或、龙门铣床、上加工平面,端面和圆周上均有刀齿,也有粗齿和细齿之分。其结构有整体式、镶齿式和可转位式3种。

③立铣刀:用于加工沟槽和台阶面等,刀齿在圆周和端面上,工作时不能沿轴向进给。当立铣刀上有通过中心的端齿时,可轴向进给。

④三面刃铣刀:用于加工各种沟槽和台阶面,其两侧面和圆周上均有刀齿。

⑤角度铣刀:用于铣削成一定角度的沟槽,有单角和双角铣刀两种。

⑥锯片铣刀:用于加工深槽和切断工件,其圆周上有较多的刀齿。为了减少铣切时的摩擦,刀齿两侧有15’~1°的副偏角。此外,还有键槽铣刀燕尾槽铣刀T形槽铣刀和各种成形铣刀等。

根据铣刀用途对于数控铣床上铣刀的进行选择,这样才更有针对性,可以更好的来运用。


数控加工如何合理的配刀[10-16]

数控加工如何合理的配刀

在给产品做配刀方案前,一般厂家都会给我们要加工工件的产品图,但我们拿到图后怎样做好配刀方案,可是非常有技术的活,特别对于新人来说,这个技术可不是在学校里学出来的,所以下面几点就会把配刀的原型一一说明,让新人少走弯路,尽快入门,提高我们自己的使命感来。

第一、机械加工种类和选型的标准怎样确定? 

(一) 机械加工中常用工艺有:车、铣、钻、磨、刨。在实际加工中做的做多是车、铣、钻等。但怎样知道哪些用铣床?哪些用车床加工?我们看到的零件中大概分为两类:一是箱体类;一是盘轴类。箱体的加工相对来说比较复杂,需要刀具数量较多,可由加工中心上来完成,盘轴零件的加工比较单一可用车加工完成,但是通常会出现,箱体和轴类结合的产品,这时一般都是优先车加工,因为车床的造价较低,加工成本相对也较低。

(二) 基体配刀从我经验来看,有几个方法可用: 

Ⅰ。看清图纸加工要求,清楚其加工工艺,再由面到点来选取刀具,特别要注意是: 

①  外圆加工时注意好切槽和仿型加工,避开后刀背跟工件的接触,车加工考虑问题最多就是接触到的各面和排屑方面的问题。加工中要避开已加工面和刀尖完成切削路线就可以。

②  在铣削加工中多考虑仿型和加工的精度,还有加工中的一些特殊要求。

Ⅱ。在有多种刀具可选时,可以从两个方面来考虑。

① 从现有库存出发考虑,减少库存是首选。

② 从刀具成本出发,造价低会优先能让客户接受。不排除客户优先考虑质量的,选这时把质量放前面。

Ⅲ。在配刀上一定要知道,哪些是消耗比较大的,哪些是耐耗的,可一次性订购的?

①  对于客户主要考虑价格对于那些耐耗和一次性订购的考虑价低优选。

②  对于客户只要考虑加工质量的就可以选择比较好点的,比如原装进口的刀杆等。

③  铣刀和刀片等耗材是我们的主页,一定选用我们有优势的品牌,最好只有我们才有的,这样别人就没法代替,比如山特维克,他们选型刀具只有他们有,别人很难替代,但他可以替换别人的品牌。

第二、关于车床用刀的一些常识

车刀有些型号是各家可以互换替代,如:外圆车刀和内孔车刀,这样也就是用KYOCERA京瓷刀体能装KOTLOY科劳伊刀片,反之也可以。其细分就是母材,切削槽和涂层。对于切槽刀、切断刀、螺纹刀一般各个厂家各不相同。

(一)外圆车刀:

外圆刀杆编号的组成由:刀杆的压紧方式(P、S、C、D、M、S)、刀杆的高(12、16、20、25、32、40等)和宽(12、16、20、25、32、40等)、刀杆的主偏角(A、B、C、D、E、F、G、H、J等)、刀杆与刀片接触的后角及相关的角度(A、B、C、D、E、F、G、N、P、O)刀杆的总长度(F、H、K、M、N、P、Q、S)。(高和宽是由机床决定的,第一组数字代表刀具在车床上的中心高,一定要先满足。第二组数字为刀具的宽度可适当加宽或减窄),工件的图纸决定车刀的主偏角和刀片。刀片在常规的的(C菱形80°D菱形55°V菱形35°S正四边型W等边不等角三角型 、T等边三角型)

(二)内孔车刀:

选内孔刀时候要了解客户图纸的直径和深度,同时要了解该厂现有的刀套,根据刀具设计中得知:一般钢结构车只能伸出其刀体直径的3倍(其代号则为无特殊代号表示);一般抗振的车刀可以伸出刀体直径的5倍(其代号为E表示),而全硬质合金的内孔车刀则能伸出其刀体7倍(其代号为W表示);在加工深孔且需要较好的表面光洁度,一定要选刀具带油孔的刀体(其代号一般为带H),值的留意的是,有些刀具要右手刀配左手刀片,左手刀配右手刀片。

(三)切槽刀:

要知道图纸的宽度和深度以及切削方向,切削方向有:外圆槽刀,内孔槽刀,端面槽刀等。加工端面槽也要知道其加工的直径,因端面槽刀有加工最小直径和最大直径的限制。当工件直径小时可以当切断刀用,但要注意其加工要求。

(四)切断刀

在切削条件允许的前提下尽量选取刀片宽度小的切断刀,以达到降低加工成本的要求。

(五)螺纹车刀

螺纹有很多种,一般现在遇到的图纸都是公制和英制与其他制螺纹的.其分为<M公制牙、UN英制牙、G(PF)管用平行牙、W为美氏、RC(PT)锥度管牙、NPT美式锥度管牙、TR30°梯形牙>

第三、关于加工中心用的一些刀具常识

(一)铣刀

《1》整体式立铣刀

立铣刀主要分为高速钢铣刀、全硬质合金铣刀、焊接式立铣刀,考虑到刀具的耐磨性和对高硬度材料的可切削性,增加各种涂层系列,常见的有TIN,TICN和ALTICN。又分为双刃刀和多刃刀等,选立铣刀时应注意以下几方面:其一,一般来说,刃数少,容屑槽大的话,切屑的排出可以比较顺畅,但是同时,刀具的横截面面积较小,刀体的刚性较低,切削中容易产生刀体弯曲。相反,刃数增多,工具横截面面积增大的话,刀体的刚性会提高,但容屑槽会变小,切屑收容力会降低,容易导至切屑堵塞而降低工件的表面光洁度。刀刃越短,刀体刚性越大,切削性能也是越好。立铣刀的刚性与刃长(悬长)的3次方成反比。因此,刃长(悬长)如果增大一倍,刀体的刚性就会降到原来1/8。立 铣刀是径向使用的刀具,这一点非常重要,立铣刀的刃长如果大大超过了必要的切削长度,那么会对立铣刀和性能有负面的影响。

 《2》刀片式铣刀

①心轴类铣刀

与刀盘类的刀片相比在于,其夹紧的方式不同,心轴的铣刀刀主要有侧固式装夹,其他与刀盘类的差不多。

②刀盘类

刀盘类的铣刀主要会考虑到刀具与工件接触面的角度,一般有(45°75°90°)

(二)钻头类

①直柄钻头

钻头在刀具中是要求最高的,但在现实中很多的人都不会考虑那么多,现在工厂用的钻头主要有高速钢钻头和硬质合金钻头一般来说,直径大于D25以上便很少硬质合金的刀体。

②锥柄钻头

锥柄的钻头主要是高速钢的刀柄,刀具直径都是比较大,因锥柄的连接方式比较紧固。要知其刀具的锥度号(1#,2#,3#,4#,5#)

(三)丝攻类

①螺旋丝攻

螺旋丝攻是专门加工肓孔螺纹的刀具,因肓孔与通孔的主要难度是,前者排屑比较困难,而后者却不用考虑排屑问题,螺旋丝攻对排屑很有帮助。

②直槽丝攻

一般直槽丝攻为手动攻丝和机加工通孔螺纹。(四)倒角刀:

知其倒最大的角和最小的角,还要了解倒多少度的角(五)铰刀

①直柄铰刀

铰刀是精加工的刀具,其要求也是比较高,一定要知道其图纸要求的精度和加工深度。

③ 柄铰刀

要求方式与直柄一样,只是其连接方式是锥柄的,其号数有1#,2#,3#,4#,5#

第四、非标类

枪钻类:

要了解其柄部的连接方式和直径,同时要知其加工的材质。最好有工件和枪钻的图纸。

其他类:

如钻铰类、复合钻头等要根据图纸来做的。


铣刀在使用的过程中出现问题怎么办?[10-12]

在铣削加工的时候会使用到铣刀,它主要作用于平面的加工,台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。大体上可以分为以下几种类型倒角刀、T型刀、齿型刀、平头铣刀、球头铣刀、成型铣刀等等,在使用的过程中通常会遇到一下几种问题过度切削,就需要我们减低切削时的深度和宽度。机器或固定具缺乏准度就需要我们修理机器及固定具。机器或固定具缺乏刚性就需要改变机器或者固定具亦是切削设定。还有一个问题就是刃数太少就需要我们使用多刃端铣刀。铣刀的发展非常迅速,有时候被人称为旋转类刀具。不管从材质上来说,还是功能方面,都有很多的好处。 

正确选用铣刀齿数 让产品发挥最大加工效率[09-29]

在各种数控机床和其他机械的制造中,数控铣刀等装置的应用十分广泛。近年来,随着数控技术的进步、自动化程度的普遍提高,加工中心类机床、数控车床、数控铣床的生产和应用日益广泛,对高精度、高效率的数控铣刀的需求也越来越大。 

随着制造商不断推出具有更强功能和更高效率的产品,铣床的制造变得越来越复杂,难度也变得越来越高。除了具有复杂的轮廓和更严格的公差外,铣床通常还采用高性能的材料制成,这虽然提供了所需的强度和可靠性,但也对可加工性产生了不利影响。做为在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等过程的常用工具,铣刀具有一个或多个刀齿的旋转刀具,工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。 

在用铣刀进行铣床加工的过程中,想要发挥出加工的最大效率,铣刀齿数的正确选择显得十分重要。例如直径为lOOmm的疏齿铣刀只有6个齿,而直径为lOOmm的密齿铣刀却可有8个齿。刀齿的密集与否会影响生产效率的高低和产品质量的好坏。如果刀齿密集,生产的效率就会提高,加工工件的质量也越好,但是刀齿密集也会导致切屑的排出不便。根据刀齿的直径大小,可以分为疏齿、细齿、密齿。 

疏齿应用于工件的粗加工,其每25.4mm直径用1~1.5片刀片,容屑空间较大,这种刀具用于能产生连续切屑的软材料的切削,选用长刀片、大宽度切。密齿有利于平稳条件下的加工,一般用于铸铁的粗加工,也适用于高温合金的浅切削、窄切削和无需容屑空间时的切削。密齿应用于精铣,其轴向切深为0.25~0.64mm,每齿的切削负荷小,所需功率不大,如用于薄壁材料的加工。齿距的大小将决定铣削时同时参与切削的刀齿数目,切削期间的应至少有一把刀片在切削,以避免铣削冲击,导致刀具的损坏和机床的超负荷。 

此外,刀片齿数的选择必须使得切屑适当卷曲并容易离开切削区,切屑容屑空间不当将导致憋屑,损坏刀刃并可能损坏工件。同时,刀片又应有足够的密度以保证在切削期间的任何时候不少于一把刀片在切削,如果不能保证这一点则会引起剧烈的冲击,这将导致刀刃的破裂、刀具的损坏和机床的超负荷。

 


硬质合金刀具常识及使用方法[09-26]

《硬质合金刀具常识及使用方法》是一本关于硬质合金刀具知识的入门指导书,对硬质合金类刀具如车刀、铣刀、钻头、铰刀等的形状、用途、选择标准及使用条件等进行了说明。主要内容包括:构成硬质合金刀具的各个要素,硬质合金刀具的种类,硬质合金刀具的基础知识,刀具的损伤及其对策,以及加工中发生的故障及解决方法。

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