钨钢铣刀分类：

一，结构类有：舍弃式、焊接式、整体式。

二，底刃分类有：平底、球头、圆鼻

三，刃长分类有：短刃、标准刃长、长刃、超长刃。

四，用途分类有：精铣、粗铣、成型立铣、曲面切削立铣。

五，铣刀规格及说明

1、平底铣刀：进行精铣或粗铣，铣凹槽去除大量的毛呸、小面积水面或者轮廊精铣

2、球头铣刀：进行曲面精铣或半精铣、小刀可以精铣徒消或直壁的小倒角

3、圆鼻铣刀: 进行曲面变化较小的狭小的凹陷区域相对平坦区较多的粗铣

另一个钨钢铣刀柄径越大刀具的刚性越强，柄径增大20%刀具刚性增加50%

常用的硬质合金以WC为紧张因素，根据是否参加别的碳化物而分为以下3大类：

（ 1）钨钴类（ WC+Co）硬质合金（ YG） 《只要加工生铁》 它由 WC和 Co组成，具有较高的抗弯强度的韧性，导热性好，但耐热性和耐磨性较差，紧张用于加工铸铁和有色金属。细晶粒的 YG类硬质合金（如 YG3X、 YG6X），在含钴量雷同时，其硬度耐磨性比 YG3、 YG6高，强度和韧性稍差，实用于加工硬铸铁、奥氏体不锈钢、耐热合金、硬青铜等。  

（ 2）钨钛钴类（ WC+TiC+Co）硬质合金（ YT） 《紧张加工熟铁》 由于 TiC的硬度和熔点均比 WC高，以是和 YG相比，其硬度、耐磨性、红硬性增大，粘结温度高，抗氧化本领强，而且在高温下会生成 TiO 2,可淘汰粘结。但导热性能较差，抗弯强度低，以是它实用于加工钢材等韧性质料。   

（ 3）钨钛钽钴类（ WC+TiC+TaC+Co） )硬质合金 (YW  YS) 《紧张加工耐热钢、高锰钢、不锈钢等难加工质料》

 在YT类硬质合金的根本上添加TaC(NbC),提高了抗弯强度、打击韧性、高温硬度、抗氧本领和耐磨性。既可以加工钢，又可加工铸铁及有色金属。因此常称为通用硬质合金。

    数控刀具（分两大系统：车削系统和铣镗削系统）的特点与要求  

　　数控刀具要求精度高、刚性好、装夹调整方便，切削性能强、耐用度高。合理选用既能提高加工效率又能提高产品质量。 

　　刀具选择应考虑的主要因素  

　　１、被加工工件的材料、性能：金属、非金属，其硬度、刚度、塑性、韧性及耐磨性等。  

　　２、加工工艺类别；车削、钻削、铣削、镗削或粗加工、半精加工、精加工和超精加工等。  

　　３、工件的....几何形状、加工余量、零件的技术经济指标。  

　　４、刀具能承受的切削用量。  

　　５、辅助因数：操作间断时间、振动、电力波动或突然中断等。  

　　车削系统（整体式工具系统）  

　　１、组成：由刀片（刀具）、刀体、接柄（或柄体）、刀盘等  

　　２、可转位刀片的代码及参数  

　　３、可转位刀片的断屑槽槽型：断屑自如、排屑流畅  

　　４、可转位刀片的夹紧方式：楔块上压式、杠杆式、螺钉上压式  

　　要求：夹紧可靠、定位准确、排屑流畅、结构简单、操作方便  

　　５、可转位刀片的选择  

　　１）、刀片材料选择：高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方碳化硼或金刚石  

　　２）、刀片尺寸选择：有效切削韧长度、被吃刀量、主偏角等  

　　３）、刀片形状选择：依据表面形状、切削方式、刀具寿命、转位次数等  

　　４）、刀片的刀尖半径选择：  

　　Ａ、粗加工、工件直径大、要求刀刃强度高、机床刚度大时选大刀尖圆弧  

　　Ｂ、精加工、切深小、细长轴加工、机床刚度小选小刀尖圆弧  

　　刀具系统（模块式工具系统）  

　　１、组成；刀片（刀具）、刀杆（或柄体）、主轴或刀片（刀具）、工作头、连接杆、主柄、主轴所组成  

　　２、数控铣削刀具的选择  

　　１）、铣刀类型的选择：  

　　Ａ、加工较大平面选择面铣刀，  

　　Ｂ、加工凸台、凹槽、小平面立铣刀，  

　　Ｃ、加工毛坯面和粗加工孔选择镶硬质合金玉米铣刀，  

　　Ｄ、曲面加工选择球头铣刀，  

　　Ｅ、加工空间曲面模具型腔与凸模表面选择模具铣刀，  

　　Ｆ、加工封闭键槽选键槽铣刀，等等  

　　２）、铣刀参数的选择  

　　Ａ、面铣刀主要参数选择  

　　a)、标准可转位面铣刀直径在Φ16－Φ630）：粗铣时直径选小的，精铣时铣刀直径选大的，  

　　b)、依据工件材料和刀具材料以及加工性质确定其几何参数：  

　　铣削加工通常选前角小的铣刀，强度硬度高的材料选负前角，工件材料硬度不大选大后角、硬的选小后角，粗齿铣刀选小后角，细齿铣刀取大后角，铣刀的刃倾角通常在-５－-１５度，主偏角在４５－９０度  

　　Ｂ、立铣刀主要参数选择　  

　　a)、刀具半径r应小于零件内轮廓最小曲率半径ρ  

　　b)、零件的加工高度H≤（1/4－1/6）r  

　　c)、不通孔或深槽选取l=H+(5~10)mm  

　　d)、加工外形及通槽时选取l=H+rε+(5~10)mm  

　　e)、加工肋时刀具直径为D=(5~10)b  

　　f)、粗加工内轮廓面时，铣刀最大直径D  

　　D=d+2[δsin(φ/2)-δ1]/[1-sin(φ/2)]  

　　３、加工中心刀具的选择  

　　加工中心刀具通常由刃具和刀柄两部分组成,刃具有面加工用的各种铣刀和孔加工用的各种钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀及丝锥等，刀柄要满足机床主轴自动松开和夹紧定位，并能准确地安装各种刃具和适应换刀机械手的夹持等要求。  

　　１）、对加工中心刀具的基本要求  

　　Ａ、刀具应有较高的刚度  

　　Ｂ、重复定位精度高  

　　Ｃ、刀刃相对主轴的一个定位点的轴向和径向位置应能准确调整  

　　２）、孔加工刀具的选择  

　　Ａ、钻孔刀具及其选择  

　　Ｂ、扩孔刀具及其选择  

　　Ｃ、镗孔刀具及其选择，应特别重视刀杆的刚度  

　　３）、刀具尺寸的确定  

　　主要是刀具的长度和直径的选择，如加工孔依据其深度和孔径选择  

　　４、刀柄的选择  

　　１）、依据被加工零件的工艺选择刀柄  

　　２）、刀柄配备的数量：与被加工零件品种、规格、数量、难易程度、机床负荷有关  

　　３）、正确选择刀柄柄部形式  

　　４）、坚持选择加工效率高的刀柄  

　　５）、综合考虑合理选用模块式和复合式刀柄  

　　工具系统  

　　１、工具系统发展趋势：向着柔性制造系统和模块化组合结构发展  

　　２、车削类工具系统  

　　３、镗铣类工具系统：分整体失和模块式工具系统  

　　４、刀具管理系统：  

　　１）、是柔性制造系统中一个很重要、技术难度很大的系统  

　　２）、刀具管理系统的任务  

　　３）、刀具管理系统的基本功能  

　　原始资料、系统计划、硬件配置和软件系统等等。  

　　总结：  

　　1、数控刀具要求精度高、刚性好、装夹调整方便，切削性能强、耐用度高。合理选用既能提高加工效率又能提高产品质量。  

　　2、刀具选择应考虑的主要因素。  

    3、工具系统向着柔性制造系统和模块化组合结构发展。

随着航空航天制造业的不断发展，叶片、盘轴、机匣等主要结构件大量采用新型难加工材料制造，这些难加工材料的高效加工问题一直是企业研究的主题。航空航天企业中高性能刀具的使用，使航空制造业机械加工技术迅猛发展，但是买好刀具容易，用好刀具很难。航空制造业刀具降本增效研究成为当务之急。

航空航天制造业典型零件用刀具种类

航空航天零部件不仅采用了很多新结构、新技术和新材料，而且零件构型复杂，刚性较差，这些因素促使发动机等零件机械加工必须大量使用高性能的标准刀具和专用刀具进行加工。

目前，发动机盘类零件、轴类零件、机匣类零件加工中外购高性能硬质合金标准刀具和硬质合金非标刀具比例相当。典型中小构件，叶片类零件等以标准刀具为主。在实际加工中刀具的选择主要考虑以下几个因素：工件材料、工件形状、加工要求、加工机床、系统刚性、表面质量技术要求等。

以涡轮机匣零件为例，从工件材料上分析，变形高温合金、铸造高温合金等难加工材料大量采用。这些难加工材料导热系数小，比强度大，切削温度高，易产生加工硬化。切削时刀具磨损快，刀具寿命短，刀具消耗量大，因此必须合理选择刀具几何角度。从工件结构上来看，壁薄、刚性差，难加工。

加工零件凸起部分时，刀具系统容易与零件、夹具干涉。因此必须对刀具路径进行优化，如用插铣加工代替侧铣、空行程快速走刀、优化抬刀位置、采用螺旋插补等方式进行铣削。从机床的选择上来说，涡轮机匣需要在大功率的加工中心上加工。从加工工序上分析，机匣需要经过粗加工、半精加工、精加工。为了节省刀具费用，在制造这类零件时，粗加工时可采用高性能陶瓷铣刀，半精加工和精加工时采用标准硬质合金刀具和非标高性能专用刀具，这样可显着提高生产效率。从加工经济性方面上来说，刀具配置方案需要不断改进，尽量采用刀具商最新研发的产品。

随着航空航天难加工材料的广泛应用，如何正确选择刀具材料进行切削加工，降低加工成本，提高生产率是一个非常重要的问题。切削刀具材料要与工件力学性能、物理性能、化学性能匹配。

随着刀具技术和机床技术的相互结合，工件材料与刀具材料的互相促进，航空航天制造业不断发展。可以说刀具材料不断发展是航空航天制造业不断发展的驱动力。目前航空航天制造业广泛应用的刀具材料牌号多达上千种，根据刀具材料来划分，不外乎以下几大类：工具钢（碳素工具钢、合金工具钢、高速钢）、硬质合金、陶瓷和硬刀具材料。碳素工具钢适于制造手动工具，碳素工具钢T10A和T12A应用较广泛。

航空制造业中，硬质合金刀具所占比重最大。硬质合金刀具在航空制造中是主导刀具，应用范围则相当广泛，在数控刀具材料中占主导地位。硬质合金成为主要的刀具材料，使切削加工实现了向硬质合金时代的过渡，由于不同牌号的硬质合金性能特点不同，因而其应用范围也不同。硬质合金不但可用于制造各种机夹可转位刀具，而且可以制造整体式立铣刀、铰刀、丝锥和钻头等。硬质合金刀具分为普通硬质合金、涂层硬质合金、超细颗粒硬质合金、碳（氮）化钛基硬质合金。

YT类硬质合金具有YG类和YW类的大部分优良性能，在航空制造业应用较广。涂层硬质合金有比基体更高的硬度、耐磨性、耐热性，应用广泛。超细颗粒硬质合金可以大范围地运用于断续切削。碳（氮）化钛基硬质合金主于钢件的连续表面的精加工和半精加工。

目前我国陶瓷刀具的应用还处于起步阶段，实际应用发展较慢。陶瓷刀具主要用于硬质合金刀具难以切削的工件粗加工。航空制造业推广使用陶瓷刀具的时间不长，在陶瓷刀具的几何参数、切削用量以及使用技术方面需要积累经验。陶瓷材料与硬质合金相比，陶瓷材料具有更高的硬度、热硬性和耐磨性。陶瓷刀具化学稳定性、抗氧化能力等均优于硬质合金，非常适合干式连续高速切削高温合金、淬硬刚、轴承钢、高强度钢等难加工材料。航空发动机中高温合金应用很多，盘轴类零件较多，正是陶瓷刀具发挥其优势的地方。实现高效加工，以陶瓷刀具替代部分硬质合金刀具，是完全可行的。陶瓷刀具不是万能刀具，只有正确使用才能充分发挥其优越性。

航空发动机企业提高刀具切削技术水平、降低刀具成本措施

1.转变观念，把握切削技术最新发展方向

发挥进口刀具与国产刀具、标准刀具与非标刀具各自的优势，充分发挥各档次设备的加工能力，有针对性地选择刀具供应商。螺纹刀具等复杂刀具采用国内刀具可以有效降低成本，保证质量。航空航天发动机中零件（如盘轴、机匣件）形状复杂，表面完整性要求又高，切削技术需要不断提升。新刀具也不断涌现，使得切削速度不断提高。我们要借鉴欧洲国家使用先进刀具所具有的高速度、大进给、小切深的理念，与国际先进切削理念接轨，研发先进的切削工艺技术。

2.实现刀具重磨，降低采购成本

在数控加工中，刀具的损坏不仅影响加工的质量和效率，而且还可能导致严重的机床和人身事故。刀具的损坏有磨损和破损两种情况，加工产品时，刀具受到切削力、切削热和摩擦的作用，会逐渐磨损或破损，最后失去切削能力。

航空发动机企业应根据生产特点，制定适合本企业的刀具修磨技术标准，严格按照刀具修磨技术标准，对刀具进行修磨以及对涂层后质量情况进行跟踪。在实际应用过程中，返磨刀具降本增效效果十分显着，如某发动机制造企业，外购刀具修磨以整体硬质合金铣刀、钻头、铰刀、扩孔钻和复杂刀具为主。年外购可重磨硬质合金立铣刀约五六万把，这些刀具经重磨后还可继续使用，节省的刀具费用也很可观。

3.强化基础培训，实施引智工程

加强技术人员和操作者在切削技术、刀具选型、刀具使用等方面的培训，提高他们选刀、用刀的能力是降本增效的前提。

1.铰刀刀齿加工与测量方法及误差

一般铰刀的刀齿由铣工在分度头上分度铣出，也有小铰刀由刀具磨在分齿盘上等分磨出、分度。即铣工在对刀时，没在铰刀的中心线上，也只改变了刀齿的前角大小，而不改变等分的均匀度，也就是说对铰刀两刃直径的测量影响不大。但是分度头安装铰刀的跳动或分度头的校正跳动不对、变化大，则铣出的齿就不是等分齿，两齿之间的连线不通过铰刀轴线，无论如何，测量出来的尺寸就不会是直径而是弦长。

另外一种情况是刀具磨在磨刀齿前刀面时，磨削余量不一致，影响了刀齿的均布，也造成了测量误差。如果刀齿在铰刀的端面，一般从端面目测时就会发现问题；如果刀齿在铰刀的中间，有前引导挡住了，就无法准确地目测到铣工分度头的跳动误差，刀具磨削切削刃前刀面的不均等误差影响就大一些。但在刀具不作圆柱刃小后角时（此时圆柱刃的圆柱度一般在0.8～1.2mm之间），铰刀的真实直径可以准确测量到，只要注意就可以解决。

2. 铰刀测量误差解决方法和思路

（1）用千分尺测量两刃尺寸比图示标注尺寸公差若有微量减小时，不一定是铰刀的工作直径超差，先进行校正，再测量判断。

（2）当测得的两刃之间的尺寸比图示标注的尺寸公差要大，那一定是铰刀直径大了，要返修，因为任何弦长都不会比直径大。

（3）如果铰刀有4刃或6刃，其中有一对刃在合格尺寸范围内，而其余几对刃尺寸偏小，不一定是铰刀不合格，一定要在偏摆仪上找跳动，如果几刃的跳动合格，那此铰刀一定是合格品。如果跳动不合格，那才有可能是把刀齿磨低了，也有可能是铰刀弯曲变形了。

（4）一般而言，在φ20mm以内的铰刀，刀齿用千分尺测得的误差在0～0.025mm之间都要进一步推测，分析原因，不要轻易判定铰刀不合格。

（5）铣刀开齿和刀具磨开齿，对刀不在工件的中心上，只会影响刀齿的前角大小，对直径测量的影响不会太大（对对应的等分齿而言）。

（6）小铰刀刀齿的偏心对直径的测量影响较大，要特别注意排除原因，以免误判。

（7）在与零件相同材料和热处理状态下的试料上试用，对所铰的孔进行测量，根据测量结果与要求的尺寸进行比较，是否在合格的范围内。

立铣刀是一种在数控加工中应用广泛的多刃刀具，可加工平面、台阶面、沟槽等。立铣刀的铣削速度较高且无空程，因此是一种高效率的切削加工用刀具。铣刀的几何结构非常复杂，整体结构的立铣刀可分为：刃部、颈部和柄部三部分。

刃部是整个刀具最重要的部分，它的材料、形状、齿数决定了它的加工性能。立铣刀圆柱面上的切削刃是主切削刃，端面上分布的是副切削刃；柄部是刀具的夹持部分，用于与机床连接，并在铣削时传递转矩，其形状决定了刃部直径的大小；颈部是连接刃部和柄部的部分。钛浩机械是以回转顶尖、丝杠、轴加工、数控车床加工、刀柄刀杆、夹头接杆为公司的主打产品，刃部是立铣刀最复杂的一个部分，因此，立铣刀三维建模的关键是对刃部进行建模。刃部的主要结构是一个螺旋实体，而螺旋体可以通过以下方法得到：先在已生成的圆柱体上以螺旋槽的垂截面为轮廓、以螺旋线与一段相切直线的组合曲线为路径进行扫描切除，形成螺旋实体。立铣刀的柄部一般分为直柄和锥柄两大类。直柄立铣刀的定位与安装比较方便。对于小直径的立铣刀，直柄式应用广泛。

一般使用立铣刀的时候都是需要放在夹套里面的，由于立铣刀的出厂的时候都是有涂防锈油的，所以在装立铣刀的时候，要将夹套中用清洗液清洗干净再套上去的，这样就不会在操作的过程出现立铣刀从刀夹中伸出，甚至掉落的现象，省去不必要的原件报废。也有刀柄和夹套都很干净的情况下掉刀的，这个时候应该选择带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。还有一个问题就是在以上情况都没有发生的情况下，立铣刀在刀夹端口的地方断掉了，这个就是刀夹使用的时间太长，刀夹的端口被磨损，需要更换新的刀夹了。为提高加工效率，应尽可能选用高效率的刀具和刀柄。

数控刀柄有很多其中有：侧固式刀柄、热缩刀柄、变径套刀柄、强力型数控刀柄等。随着机床向高速化、高精度化方向发展，主轴转速大幅提升，但要想发挥高速机床应有的切削精度与动态平衡能力，除了机床本身的良好设计外，搭配合适的数控刀柄与切削刀具也是有效保护高速主轴寿命、保证机床正常运行的重要因素。

1.取出刀柄及安装到机床上时，使用保护手套等防护器具。

2.更换刀具要及时。

3.严格遵守规定的使用方法。

4.不要在可能导致高温的条件下使用。

5.不在有引起火灾或爆炸危险的场所使用。

6.定期清洁安装底座表面及紧固用零件、确认没有异物附着后。

7.停止机床运转、佩戴保护手套并使用镊子、钳子等工具取出刀柄

钨钢铣刀在生产加工时，需要用到钨钢铣刀作为辅件进行加工，那么如何正确地安装钨钢铣刀铣头才能最大限度地调动设备的性能。

下面我们就这个问题来进行详细地回答。

1、把钨钢铣刀铣头放在铣卡上，一只手拿住铣头没齿处，把铣卡放在铣卡不掉下来；

2、用拿铣头的手去按住铣头柱旁边的圆按钮，另一只手继续扭螺母直到扭紧，一定要切记不要用力过猛，小心手被刮伤；

3、当你在进行加工时，一定要对钨钢铣刀铣头进行很好的安装，如果安装方法不到位或者使用的是不正确的安装方法，会造成加工中断，或加工效率不高。还有选择合适的钨钢铣刀，加工效率会更好。

除了要注意正确地钨钢铣刀铣头安装方法之外，选择好合适的钨钢铣刀也是非常重要的。

钻头是钻床上必用的一种工具，哪钻头种类很多，我们常用的一般有以下几种：

1、麻花钻，是孔加工刀具中应用最广的刀具。

麻花钻分为锥柄钻头和直柄钻头两种，一般把直径大于13MM的钻头做成锥柄，直径小于13MM的钻头做成直柄的。

2、中心钻，有普通的和带护锥的两种。

3、扁钻，一般是根据需要自制的，用来加工硬锻件。

4、炮钻，工作部分是半圆形杆，其前面是平面，垂直于钻头轴线的切削刃在杆的端部。

一. 螺纹铣削与传统的螺纹加工方法比较 

传统的螺纹加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。但是随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，使更先进的螺纹加工方式——螺纹的数控铣削得以实现。螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。由于螺纹铣削加工的诸多优势，目前发达国家的大批量螺纹生产已较广泛地采用了铣削工艺。

螺纹刀片 

二. 螺纹铣削的原理和优点：

原理：螺纹铣削是在三轴联动的机床（加工中心）完成的。在X、Y轴走G03/G02一圈时，Z轴同步移动一个螺距P的量。优点：1、加工精度、加工效率大大提高；2、不受螺纹结构（外螺纹/内螺纹）和旋向（左旋/右旋）的限制；3、螺纹铣刀的耐用度是普通丝锥的十多倍甚至数十倍；4、在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便；5、能高精度地加工深螺纹，大螺纹，大螺距螺纹；6、同一螺距的螺纹铣刀可加工不同直径的螺纹。

三. 螺纹铣刀的分类

1、整体式螺纹铣刀，适用于钢、铸铁和有色金属材料的中小直径螺纹铣削，切削平稳，耐用度高。2、机夹螺纹铣刀及刀片，其特点是刀片易于制造，价格较低，有的螺纹刀片可双面切削，但抗冲击性能较整体螺纹铣刀稍差。因此，该刀具常推荐用于加工铝合金材料。3、焊接式螺纹铣刀，用于加工深孔或者特别工件，把螺纹铣刀刀头焊于另一工具之上的DIY式螺纹铣刀。