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浅析数控机床立铣刀具的加工应用[04-10]

用立铣刀在数控机床上加工工件,可以清楚看出刀具中心运动轨计与工件轮廓不重合,这是因为工件轮廓是立铣刀运动包络形成的。

立铣刀的中心称为刀具的刀位点(4、5坐标数控机床称为刀位矢量),刀位点的运动轨计即代表刀具的运动轨迹。在数控加工中,是按工件轮廓尺寸编制程序,还是按刀位点的运动轨迹尺寸编制程序,这要根据具体情况来处理。

在全功能数控机床中,数控系统有刀具补偿功能,可按工件轮廓尺寸进行编制程序,建立、执行刀补后,数控系统自动计算,刀位点自动调整到刀具运动轨迹上。直接利用工件尺寸编制加工程序,刀具磨损,更换加工程序不变,因此使用简单、方便。

经济型数控机床结构简单,售价低,在生产企业中有一定的拥有量。在经济型数控机床系统中,如果没有刀具补偿功能,只能按刀位点的运动轨迹尺寸编制加工程序,这就要求先根据工件轮廓尺寸和刀具直径计算出刀位点的轨迹尺寸。因此计算量大、复杂,且刀具磨损、更换需重新计算刀位点的轨迹尺寸,重新编制加工程序。

全功能数控机床系统中刀具补偿:

1.数控车床刀具补偿

数控车床刀具补偿功能包括刀具位置补偿和刀具圆弧半径补偿两方面。在加工程序中用T功能指定,T***X中前两个XX为刀具号,后两个XX为刀具补偿号,如T0202.如果刀具补偿号为00,则表示取消刀补。

(1)刀具位置补偿刀具磨损或重新安装刀具引起的刀具位置变化,建立、执行刀具位置补偿后,其加工程序不需要重新编制。办法是测出每把刀具的位置并输入到指定的存储器内,程序执行刀具补偿指令后,刀具的实际位置就代替了原来位置。

如果没有刀具补偿,刀具从0点移动到1点,对应程序段是N60G00C45X93T0200,如果刀具补偿是X=3,Z=4,并存入对应补偿存储器中,执行刀补后,刀具将从0点移动到2点,而不是1点,对应程序段是N60G00X45Z93T0202.

(2)刀具圆弧半径补偿编制数控车床加工程序时,车刀刀尖被看作是一个点(假想刀尖P点),但实际上为了提高刀具的使用寿命和降低工件表面粗糙度,车刀刀尖被磨成半径不大的圆弧(刀尖AB圆弧),这必将产生加工工件的形状误差。另一方面,刀尖圆弧所处位置,车刀的形状对工件加工也将产生影响,而这些可采用刀具圆弧半径补偿来解决。车刀的形状和位置参数称为刀尖方位,用参数0~9表示,P点为理论刀尖点。

(3)刀补参数每一个刀具补偿号对应刀具位置补偿(X和Z值)和刀具圆弧半径补偿(R和T值)共4个参数,在加工之前输入到对应的存储器,CRT上显示。在自动执行过程中,数控系统按该存储器中的X、Z、R、T的数值,自动修正刀具的位置误差和自动进行刀尖圆弧半径补偿。

2.加工中心、数控铣床刀具补偿

加工中心、数控铣床的数控系统,刀具补偿功能包括刀具半径补偿、夹角补偿和长度补偿等刀具补偿功能。

(1)刀具半径补偿(G41、G42、G40)刀具的半径值预先存入存储器HXX中,XX为存储器号。执行刀具半径补偿后,数控系统自动计算,并使刀具按照计算结果自动补偿。刀具半径左补偿(G41)指刀具偏向编程加工轨迹运动方向的左方,刀具半径右补偿(G42)指刀具偏向编程加工轨迹运动方向的右方。取消刀具半径补偿用G40,取消刀具半径补偿也可用H00.

使用中需注意:建立、取消刀补时,即使用G41、G42、G40指令的程序段必须使用G00或G01指令,不得使用G02或G03,当刀具半径补偿取负值时,G41和G42的功能互换。

刀具半径补偿有B功能和C功能两种补偿形式。由于B功能刀具半径补偿只根据本段程序进行刀补计算,不能解决程序段之间的过渡问题,要求将工件轮廓处理成圆角过渡,因此工件尖角处工艺性不好,C功能刀具半径补偿能自动处理两程序段刀具中心轨迹的转接,可完全按照工件轮廓来编程,因此现代CNC数控机床几乎都采用C功能刀具半径补偿。这时要求建立刀具半径补偿程序段的后续两个程序段必须有指定补偿平面的位移指令(G00、G01,G02、G03等),否则无法建立正确的刀具补偿。

(2)夹角补偿(G39)两平面相交为夹角,可能产生超程过切,导致加工误差,可采用夹角补偿(G39)来解决。使用夹角补偿(G39)指令时需注意,本指令为非模态的,只在指令的程序段内有效,只能在G41和G42指令后才能使用。

(3)刀具长度偏置(G43、G44、G49)利用刀具长度偏置(G43、G44)指令可以不改变程序而随时补偿刀具长度的变化,补偿量存入由H码指令的存储器中。G43表示存储器中补偿量与程序指令的终点坐标值相加,G44表示相减,取消刀具长度偏置可用G49指令或H00指令。程序段N80G43Z56H05与中,假如05存储器中值为16,则表示终点坐标值为72mm.

存储器中补偿量的数值,可用MDI或DPL预先存入存储器,也可用程序段指令G10P05R16.0表示在05号存储器中的补偿量为16mm.

经济型数控机床中刀具轨迹的计算:

经济型数控机床系统,如果没有刀具补偿指令,则只能计算出刀位点的运动轨迹尺寸,然后按此编程,或者进行局部补偿加工。


非标刀具的材料要求[04-07]

制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性,必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性,良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等),并不易变形。 

通常当材料硬度高时,耐磨性也高;抗弯强度高时,冲击韧性也高。但材料硬度越高,其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性,以及良好的可加工性,现代仍是应用最广的刀具材料,其次是硬质合金。 

聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等;聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属,及合金、塑料和玻璃钢等;碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。 

硬质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具,也可用于高速钢刀具,如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁,使刀具在切削时的磨损速度减慢,涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1~3倍以上。由于在高温、高压、高速下,和在腐蚀性流体介质中工作的零件,其应用的难加工材料越来越多,切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况,刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料;进一步发展刀具的气相沉积涂层技术,在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层,更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾;进一步发展可转位刀具的结构;提高刀具的制造精度,减小产品质量的差别,并使刀具的使用实现最佳化。 

刀具材料大致分如下几类:高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金刚石。


立式加工中心精度差的原因是什么?[04-05]

立式加工中心批量加工要求工件尺寸的一致性很高,这点人为操作比较困难,虽然允许有一定的误差值,但如果参数设置不当或操作失误都会导致工件加工精度很差,今天和大家一起分析下精度差的原因和解决措施。    

1、由于立式加工中心导向套磨损或是导向套低端距离工件太远,导向套长度短或精度差等原因造成铰出的孔位置精度差。

要定期检查更换导向套,加长导向套,提高导向套与铰刀间隙的配合精度,及时调整主轴轴承间隙。

2、由于切削速度过高、切削液不合适、铰刀过度磨损、铰刀主偏角过大或余量太大等原因都会造成加工中心的加工粗糙度高。

因为造成粗糙度高的原因很多,所以解决就比较复杂,可以降低切削速度,根据加工材料来选择切削液,减小铰孔余量并提高铰孔前底孔位置精度与质量,增加铰孔余量,加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀使排屑顺利,定期更换铰刀合理选择刀具等措施。

3、立式加工中心切削速度过高,进给量不当或加工余量过大,或者是加工中心自身原因造成的孔径逐渐加大。

要根据实际的情况进行处理,适当减小铰刀外径、降低切削速度、减小主偏角,选择冷却性能较好的切削液、调整或更换主轴轴承或者更换整条主轴都可以有效解决孔径加大的问题。

4、主轴轴承松动,孔表面有砂眼或气孔,或是铰刀过长刚性不足,都会造成加工中心铰出的内孔不圆。

可以从铰刀采用刚性联接进行安装,选用合格的铰刀,控制预加工工序的孔位置公差,采用不等齿距的铰刀、选用合格的毛坯,定期调整主轴间隙等来着手解决。


什么是合金刀具?如何选购好合金刀具?[03-30]

你知道什么是合金刀具吗?广义来说,合金刀具指的是由不同合金元素,或者不同硬质化合物,或者硬质化合物与粘接金属,通过熔炼、冶金、合成、化合等方法制造出来的刀具的统称。那么在购买合金刀具时需要注意哪些方面呢?

 ⑴硬质合金刀具的种类

按主要化学成分区分,硬质合金可分为碳化钨基硬质合金和碳化钛基硬质合金。其中,碳化钨基硬质合金包括钨钴类、钨钴钛类、添加稀有碳化物类三类,它们各有优缺点,常用的金属粘接相是一氧化碳。而碳(氮)化钛基硬质合金是以碳化钛为主要成分的硬质合金,常用的金属粘接相是钼和镍。

 ⑵硬质合金刀具的性能特点

涂层刀具有高强度、高韧性涂层高硬度、高耐磨性长处,即耐磨而不减其韧性。涂层刀具通用性广,加工范畴明显扩大,利用涂层刀具可以得到明显的经济效益。一种涂层刀具可以取代多种非涂层刀具利用,因而大大简化刀具办理,低落刀具设置装备部署本钱。但刀具现有涂层工艺举行涂层后,因基体质料涂层质料性子差异较大,涂层残留内应力大,涂层基体之间界面联合强度低,涂层易剥落,并且涂层历程还造成基体强度降落、涂层刀片重磨性差、涂层设置装备部署庞大、昂贵、工艺要求高、涂层时间长、刀具本钱上升等缺点。

⑶常用硬质合金刀具的应用

钨钴类合金主要用于加工铸铁、有色金属和非金属材料。适用于加工一些特殊的硬铸铁、奥氏体不锈钢、耐热合金、钛合金、硬青铜和耐磨的绝缘材料等。

钨钴钛类硬质合金的突出优点是硬度高、耐热性好,因此,当要求刀具有较高的耐热性及耐磨性时,应选用碳化钛含量较高的牌号。钨钴钛类合金适合于加工塑性材料如钢材。

而添加稀有碳化物类合金兼具钨钴类、钨钴钛类合金的性能,综合性能好,它既可用于加工钢料,又可用于加工铸铁和有色金属。可用于各种难加工材料的粗加工和断续切削。


中心钻标准及如何使用[03-27]

中心钻是用于轴类等零件端面上的中心孔加工。

中心钻如何使用

1.刀具在使用前,必须洗净防锈油脂,以免切屑粘在刀刃上影响切削性能。

2.用户必须根据被加工零件的孔型及直孔尺寸合理选用中心钻型号。 

3.被加工工件的硬度在170-200HB之间最宜。 

4.被加工工件表面应平直,不得有砂眼或硬质点,以免刀具受损伤。  

5.钻孔前的中心钻应达到所需的位置精度。  

6.注意事项:在加工时出现有异常情况应立即停止,查清原因后方可加工;注意刃口的磨损情况及时修复;刀具使用后要清洗上油,妥善保管哦。

7.切削液:根据加工对象选择不同的切削液,冷却应充分。


正确选用铣刀齿数 让产品发挥最大加工效率[03-24]

在各种数控机床和其他机械的制造中,数控铣刀等装置的应用十分广泛。近年来,随着数控技术的进步、自动化程度的普遍提高,加工中心类机床、数控车床、数控铣床的生产和应用日益广泛,对高精度、高效率的数控铣刀的需求也越来越大。

随着制造商不断推出具有更强功能和更高效率的产品,铣床的制造变得越来越复杂,难度也变得越来越高。除了具有复杂的轮廓和更严格的公差外,铣床通常还采用高性能的材料制成,这虽然提供了所需的强度和可靠性,但也对可加工性产生了不利影响。做为在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等过程的常用工具,铣刀具有一个或多个刀齿的旋转刀具,工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。

在用铣刀进行铣床加工的过程中,想要发挥出加工的最大效率,铣刀齿数的正确选择显得十分重要。例如直径为lOOmm的疏齿铣刀只有6个齿,而直径为lOOmm的密齿铣刀却可有8个齿。刀齿的密集与否会影响生产效率的高低和产品质量的好坏。如果刀齿密集,生产的效率就会提高,加工工件的质量也越好,但是刀齿密集也会导致切屑的排出不便。根据刀齿的直径大小,可以分为疏齿、细齿、密齿。

疏齿应用于工件的粗加工,其每25.4mm直径用1——1.5片刀片,容屑空间较大,这种刀具用于能产生连续切屑的软材料的切削,选用长刀片、大宽度切。密齿有利于平稳条件下的加工,一般用于铸铁的粗加工,也适用于高温合金的浅切削、窄切削和无需容屑空间时的切削。密齿应用于精铣,其轴向切深为0.25——0.64mm,每齿的切削负荷小,所需功率不大,如用于薄壁材料的加工。齿距的大小将决定铣削时同时参与切削的刀齿数目,切削期间的应至少有一把刀片在切削,以避免铣削冲击,导致刀具的损坏和机床的超负荷。

此外,刀片齿数的选择必须使得切屑适当卷曲并容易离开切削区,切屑容屑空间不当将导致憋屑,损坏刀刃并可能损坏工件。同时,刀片又应有足够的密度以保证在切削期间的任何时候不少于一把刀片在切削,如果不能保证这一点则会引起剧烈的冲击,这将导致刀刃的破裂、刀具的损坏和机床的超负荷。


非标刀具关于钻夹头基本知识[03-22]

钻夹头是电动工具行业及机床行业的主要配件之一,广泛应用于手电钻、钻床上。格型号。

夹头是与钻具相连,用来夹持柄类工具的附件。其与钻具连接方式有螺纹连接和锥孔连接两种方式。根据现在的夹头规格,螺纹连接的规格主要有3/8-24UNF、1/2-20UNF、5/8-16UN、M12×1.25。要有B10、B12、B16、B18、B22及JT0、JT2、JT3、JT6、JT10、JT33等规格。螺纹连接主要用于手电钻上,锥孔连接主要用于钻床上。

夹头的三大主要参数是精度、夹持力和夹持范围。精度是用来控制夹持柄类工具的跳动量,以保证加工孔的精度。夹持力是为了保证夹持的柄类工具不打滑,防止由于柄类工具的打滑而无法工作。一般情况下用于台钻上的夹头精度要求高一些,而用于手电钻上的夹头精度相对低一些。夹持范围是用来控制夹头夹持工具最小和最大的直径,以便满足工作需要。正常情况下,最大夹持范围只比夹头的规格大0.5mm左右即可。如果超的过大,将大大浪费材料,提高夹头的生产成本。最小夹持范围理论上是可以做到很小,但是过小将使生产厂家的废品率上升,增加成本。所以综合各方面情况,将6、10、13、16、20mm的夹头的夹持范围定为0.8——6、0.8——10、1.5——13、3——16、5——20比较合理。

规格是指夹头夹持的最大直径。钻夹头的规格分为6、10、13、16、20mm等几种规格。手紧钻夹头一般只有6、10、13mm三种,因为再大的话,夹头的夹持力无法满足使用要求。扳手夹头由于采用扳轮拧紧,夹头的夹持力大,所以规格可以做到20mm。夹头的型号一般是以“J”开头,“J”表示夹头,后面有3——4个数字,如J1510、J1713等。数字的具体意义下面将有解释。

钻夹头从结构上分主要有扳手式和手紧式两大类。扳手式钻夹头需用扳轮来拧紧,主要用于机床行业,如台钻和手电钻上。手紧式钻夹头靠握住前后套来拧紧夹头,主要用于手电钻上。扳手钻夹头由于是靠扳轮来拧紧夹头的,而扳轮是一个带加长力臂的锥齿轮,所以在拧紧的过程中,可以起到增加力矩输入的作用,因此夹头的夹持力大。由于扳手夹头结构简单、零部件易加工、价格便宜、性能可靠等优点,所以其用途较广。下面来介绍一下扳手夹头的主要分类。

扳手夹头按其用途可分为轻型、中型和重型。轻、重型之分主要看其丝母套的结构。轻型夹头丝母套为冲压成形的,重型为冷挤压成型,强度高。轻型夹头的型号格式为J35_ _,J25_ _,后两位数字来填写夹头的夹持范围,如10、13等。35表示夹头与钻具的连接特性为螺纹连接;25表示为锥孔连接。轻型扳手钻夹头主要用于家用钻具,适用于不同功率的直流和交流电钻。近几年来,为了降低生产成本,丝母采用了粉末冶金材料,大大地提高了生产效率,同时也降低了锥齿的齿形误差。

中型、重型夹头主要用于木工机床、台钻、加工中心等负载较大的设备,其型号有J21_ _,J22_ _,J23_ _,J24_ _,J31_ _,J33_ _等系列。用于力矩输入的锥齿轮均为钢齿,可以承受较大的扭矩。

手紧钻夹头根据其结构分有带锁的、不带锁、单套、双套之分。具体从型号上分有J15_ _,J17_ _,J16_ _,J18_ _。其中15表示双套不带锁夹头,17表示双套带锁夹头,16表示单套不带锁夹头,18表示单套带锁夹头。后面_ _两位数表示夹头的规格。如J1510表示双套不带锁10mm夹头。如果是6mm夹头则直接表示为J156即可。

手紧钻夹头主要用于家用的直流和交流电钻。其最大的优点是锁紧容易,只要握住夹头的前后套,拧紧即可使用。根据钻夹头的内部结构不同,适合使用的电钻也不同。

J15系列的钻夹头,适用于不带冲击的直流和交流电钻。根据客户的要求,夹头的外套有金属套和尼龙套两种。金属套可增加夹头的使用寿命,但是由于金属套较尼龙套重,其转动惯量较大。夹头在使用的过程中,由于电钻的转速变化,容易自松,所以在设计夹头时,尽量减小夹头从动部分的尺寸,减小其转动惯量。

J17系列钻夹头可使用于带冲击和不带冲击的直流和交流电钻。由于其内部带有防松机构,具有良好的使用性能,所以越来越受到用户的青睐。

从锁的结够来分,主要有棘轮锁、摩擦锁、楔块锁紧以及增力锁等几种结构。棘轮锁,具有结构简单,锁紧可靠的特性。这类夹头在锁紧时会发出“咔、咔”的响声,以提示夹头已处于锁紧状态。根据锁的结构不同,棘轮锁的夹头适宜用在700—1000W之间的冲击电钻上。尤其是在钻混凝土时,会表现出良好的使用性能。

摩擦锁主要靠摩擦力来锁紧夹头,其可靠性要比棘轮锁的低,主要用在750W以下的交流电钻和18V以下的直流电钻。设计这款夹头主要用来满足客户有时不需要“咔、咔”锁紧声音的场合。

楔块锁实际上也属于摩擦锁的一种,它是利用斜面来挤紧滚柱(珠)的方式来锁紧的。

为了增大力矩输入,人们在J15、J17的基础上,又开发了J16、J18系列单套夹头。主要是为了增加手握的面积,增加拧紧力矩。单套系列夹头由于其较大的力矩输入,所以其使用性能较双套的要可靠。另外单套的产品特别适用于带轴锁的电钻,因为可输入较大的力矩。

夹头发到客户手中时,客户一般要对夹头的两大主要性能进行测试,一是精度,二是夹持力。精度测试方法如右图。一般情况下

,夹头的精度是以其最大夹持范围的检验棒来检验其精度的。如10mm的夹头,用∮10mm的检验棒来测其精度。由于夹头的内部螺纹是锥螺纹,所以夹爪、丝母上的每一扣螺纹的升角均是变化的。所以在夹头的不同的夹持范围内,夹头的精度是有差异的。现在随着加工质量的提高,这种差异越来越小。

夹头夹持直径不同的力矩棒,由于其磨擦力的力臂不一样、力矩棒的曲率半径也不一样,所以输出的力矩也不一样,即夹持力也不一样。夹持力的大小将直接影响到夹头的使用性能。所以这一项厂家在产品出厂时均严格控制。

不同的客户及夹头的不同使用场合,对精度和夹持力的要求也不一样。一般情况下,精度和夹持力越高,夹头的价格也越高。所以正常情况下,客户一般是以国标为准。另外夹头在使用过程中出现了失效的现象,有时不一定是夹头的问题,有可能是使用的问题,也有可能是混凝土的问题。

近几年来,随着生产夹头工艺水品的提高,夹头的精度、夹持力均在不断地提高。现在这方面我们基本上达到了国外的水平。但是我们还有许多需要提高完善的地方。作为夹头行业的领军厂家——欧力公司,在这方面已走在国内同行的前面,其产品在国内外逐渐代替了国外产品。

总之,夹头虽然是一个很小的电动工具配件,但是涉及到的种类很多,用户需根据各自的使用情况来选择合适的夹头。以上介绍的知识,希望对大家有所帮助。


非标刀具常见几种表面缺陷及解决办法[03-17]

非标刀具是对所有非标准刀具的一个统称,其中包括非标车刀,镗刀,铣刀,铰刀,拉刀等等,通过这些非标准设计可以满足更加广泛的生产需求,根据零件的加工特性,我们还可以专门定制非标刀具。非标刀具在定制的过程中,遇到表面粗糙度问题,可以通过对刃部的几何角度的改变来实现,如加大前、后角的度数会明显改善工件表面粗糙度。非标刀具能够满足不同工件的生产需求,对机械生产具有重大的意义。在设计生产中常见的表面缺陷有以下几种,下面就给大家列举一二,并把原因和解决办法附上,希望有助于参考。

1、环状波纹

原因:拉削过程中切削力变化较大,拉刀工作不平稳,使刀齿在圆周方向切削不均匀所致。

解决办法:检查刃带宽度是否均匀且偏小等,尤其要着重检查校准部的前七八个刀齿的加工精度。从使用方面看,拉削速度不要过高;拉床的精度与刚度要好,不产生颤动现象;拉刀的弯曲与径向跳动是否超差等。

2、刃磨

原因:一般磨损量vb 超过0.3mm 时需重磨。

解决办法:重磨时,一般在专用磨床上进行,对于较为短小的拉刀,也可在万能工具磨床用碟形砂轮沿前刀面进行刃磨。

3、划伤

原因:略。

解决办法:检查刀齿刃口是否有碰伤的缺口;刀齿(尤其是精切齿)上是否有附着的切屑未被清除干净;拉刀经过多次刃磨后容屑槽的形状是否造成不光滑的台阶形,以致使切屑卷曲不顺利而挤坏.刀齿和划伤加工表面等。

4、挤亮点

原因:由于刀齿后刀面与已加工表面间产生较剧烈的挤压摩擦而造成的。

解决办法:采用性能良好的切削液,并需浇注充足,以及采取对硬度高的工件进行适当的热处理以降低其硬度等方法来消除这种缺陷。

以上就是几种常见的非标刀具表面缺陷的产生原因和解决办法了,希望对广大同行有用。


“一刀多用”的的非标刀具[03-15]

非标刀具基本上可分成三类:1.基于标准刀具的衍生品;2.一刀多用(复合刀具);3专刀专用(复杂非标)。翔飞小编今天重点介绍第一类刀具。

第一类非标刀具又可分成两小类:第一小类是除了至少一个参数有差异外,其他几乎与标准刀具完全一致,例如不同直径的钻头就属于这一小类。对于这些衍生品特别是整体硬质合金钻头、铣刀及HSS-E (PM) 螺纹切削刀具而言,需要变化的参数数量少。这就是为了缩短交货时间,这种变型也是刀具的典型备选产品。

第二小类也是基于标准产品的衍生品,但调整过程较为复杂。刀具不仅仅填补了用户的空白,还提高了生产效率,例如,用户想加工一件不常用的材料,虽然我们的产品样本中有适合的可转位刀片类型,但并非专门用于这种材料。于是,我们就分析现场的加工应用类型,并计算期望的切削速率。如果数量大,很有潜力,那么我们就使用专用刀片,例如采用不同的涂层、不同的基体或不同的切削刃形状。

 除了从标准刀具衍生外,第二类非标刀具便是“一刀多用”。典型示例:在工件上分三级钻孔,而且每一级的孔径不同。采用标准解决方案,很容易完成这种:每次使用不同的钻头,依次钻孔即可。可是,这样会存在倒角问题。每级加工完毕后,必须更换刀具,这需要花大量时间。当采用“一刀多用”方案后,这种工艺的效率会高得多。使用一级钻头,就可沿着设定好的长度,钻通三种不同直径的孔,包括两级倒角——五道工序,一把刀具搞定。

对于非标刀具,为了达到最佳的经济效益,必须充分发挥定制技术专长和经验的作用:用户的生产效率应当比使用标准解决方案更高。


非标刀具在刀具行业的影响力不容小觑[03-10]

    非标刀具在机加工行业“提效率、降成本”中扮演举足轻重的角色。非标刀具常常是提高加工精度、减少加工工序、降低产品废品率的苦口良药。说其苦口,是因为非标刀具的成本与标准刀具相比相对较高,供货期也要长得多。对用户来说,单支刀具的价格较高,库存也相应增加,心里总有顾虑。但这也是良药,制造综合成本却能较大幅度降低。所以,非标刀具越来越受人重视和欢迎。

    事实上,我们已经离不开非标刀具了。一个价值上百万元的刀具项目常常由只占极少份额的非标刀具决定投标的成败!因为这些非标刀具的供货期决定了整体项目的供货期,而这些刀具的加工部位常常也是最关键、最重要的部位! 

    中国的非标刀具市场也是如此。全球大部份上规模的刀具厂商大多已落脚中国,成立公司或办事处,找代理商销售。但他们销售的绝大部分是自己的标准品。因为他们的非标刀具不但太贵,更因为是供货期太长。 

    这就给在中国的非标刀具制造商提供了很好的商机。但遗憾的是,能生产出国际质量水平的非标刀具制造商实在太少。目前市场上见到的主要是欧系和日系背景的刀具公司能提供高品质的非标制造服务,其中有些日系公司提供的刀具在加工钢件材料时还常常存在问题。所以,高品质的非标刀具制造商总是在叹息产能的不够! 

    非标刀具制造商的规模常常不大,与刀具巨头们的关系与其说是竞争对手,还不如说是合作伙伴更为恰当。非标刀具制造商常常为刀具巨头们快速提供各类非标刀具,是刀具巨头们最喜欢的合作伙伴!

    在刀具行业里,非标刀具确实只是一个配角,但其影响力很大。


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