1.整体钨钢钻头

整体钨钢钻头适于在前进前辈的加工中心上使用。整体钨钢钻头采用细颗粒钨钢材料制造，为延迟使用寿命，还进行了TiAlN涂层措置，专门设计的几何刃型使钻头具有自定心功能，在钻削年夜年夜都工件材料时具备精采的切屑节制及排屑机能。该钻头的自定心功能和严酷节制的制造钻头精钨钢钻头的种类度可确保孔的钻削质量，钻削后不需再进行后续精加工。

2.可转位刀片钻头

钨钢可转位刀片的钻头可加工孔径规模很广，加工深度规模为2D～5D（D为孔径），可应用于车床和其它扭转加工机床。

3.焊接式钨钢钻头

焊接式钨钢钻头是在钢制钻体上平稳焊接一个钨钢齿冠制成。这种钻头采用自定心几何刃型，切削力小，对年夜年夜都工件材料均可实现精采的切屑节制，加工出的孔概况光洁度好，尺寸精度和定位精度都很高，不必再进行后续精加工。该钻头采用内冷却体例，可用于加工中心、CNC车床或其它高刚性、高转速机床。

4.可改换钨钢齿冠钻头

可改换钨钢齿冠钻头是新一代钻削刀具。它由钢制钻体和可改换的整体钨钢齿冠组合而成，与焊接式钨钢钻头对比，其加工精度八两半斤，但因为齿冠可改换，是以可降低加工成本，提高钻削出产率。这种钻头可获得切确的孔径尺寸增量并具有自定心功能，是以孔径加工精度很高。

与高速钢锯片钨钢铣刀对比，可实现高速铣削，加工效率高。螺旋齿粗齿铣刀齿数少刀齿强度高容屑空间年夜合用于粗加工细齿铣刀合用于精加工。选择锯片时因为首要的材料由钨钢组成，所以也称为钨钢锯片。硬质合金锯片包含合金刀头的种类、基体的材质、直径、齿数、厚度、齿形、角度、孔径等多个参数，这些参数抉择着锯片的加工能力和切削机能。此外还有键槽铣刀、燕尾槽铣刀、t形槽铣刀和各类成形铣刀等。立铣刀用于加工沟槽和台阶面等刀齿在圆周和端面上工作时不能沿轴向进给。球头铣刀进行曲面半精铣和精铣小刀可以精铣陡峭面/直壁的小倒角。

通用材料首要用于一般低硬度碳钢及有色金属棒材和管材的切断，超硬材料及镀钛锯片首要用于难切削材料（如不锈钢３０。因为各方面机能与w６mo５cr４v２四周，可韧性及热塑性比不及６５４２，是以其应用正在慢慢被庖代。选择锯片时要按照锯切材料的种类、厚度、锯切的速度、锯切的标的目的、送料速度、锯路宽度需要正确选用锯片。通俗高速钢在中国市场的比例分袂为：。是同属于两者的产物。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。w１８cr４v——粗皮刀针对铝铜合金切削设计之粗铣刀可快速加工。但因为其硬度低，耐磨性差，出产的锯片、工具等，轻易磨损，是以属于价钱低，却费用不低的锯片，其市场据有率一向不高。

材料锯片钨钢铣刀年夜多是由w６mo５cr４v２或齐截机能的高速钢，硬质合金等材料建造。钨钢锯片的选择 钨钢锯片包含合金刀头的种类、基体的材质、直径、齿数、厚度、齿形、角度、孔径等多个参数，这些参数抉择着锯片的加工能力和切削机能。平头铣刀进行粗铣去除年夜量毛坯小面积水平平面或者轮廓精铣。这种可换的刀齿可所以整体刀具材料的刀头也可所以焊接刀具材料的刀头。硬质合金铣刀是一种用钨钢硬质合金又称之为钨钛合金建造的刀具。铣刀概况粗拙度，其数值不的年夜于尺度划定。也可以装到通俗铣床上加工一些斗劲硬不复杂的热措置材料钨钢铣刀应用广使用高速加工。

分类锯片钨钢铣刀按年夜类分：中小规格锯片钨钢铣刀和年夜规格锯片钨钢铣刀。铣刀按用途区分有多种常用的型式: 圆柱形铣刀用于卧式铣床上加工平面。面铣刀用于立式铣床、端面铣床或龙门铣床上加工平面端面和圆周上均有刀齿也有粗齿和细齿之分。也可用于塑料、木材等非金属的铣削加工。铣槽尺寸切确且光洁度好，产物质量高。可是让刀不较着，虽然能加工不锈钢/钛合金等难加工材料，可是成本更高，而且在切削力快速交变的情形下轻易断刀。铣刀首要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形概况和切断工件等。４可转位式见可转位刀具这种结构已普遍用于面铣刀、立铣刀和三面刃铣刀等。

在各种数控机床和其他机械的制造中，数控铣刀等装置的应用十分广泛。近年来，随着数控技术的进步、自动化程度的普遍提高，加工中心类机床、数控车床、数控铣床的生产和应用日益广泛，对高精度、高效率的数控铣刀的需求也越来越大。

随着制造商不断推出具有更强功能和更高效率的产品，铣床的制造变得越来越复杂，难度也变得越来越高。除了具有复杂的轮廓和更严格的公差外，铣床通常还采用高性能的材料制成，这虽然提供了所需的强度和可靠性，但也对可加工性产生了不利影响。做为在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等过程的常用工具，铣刀具有一个或多个刀齿的旋转刀具，工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。

在用铣刀进行铣床加工的过程中，想要发挥出加工的最大效率，铣刀齿数的正确选择显得十分重要。例如直径为lOOmm的疏齿铣刀只有6个齿，而直径为lOOmm的密齿铣刀却可有8个齿。刀齿的密集与否会影响生产效率的高低和产品质量的好坏。如果刀齿密集，生产的效率就会提高，加工工件的质量也越好，但是刀齿密集也会导致切屑的排出不便。根据刀齿的直径大小，可以分为疏齿、细齿、密齿。

疏齿应用于工件的粗加工，其每25.4mm直径用1～1.5片刀片，容屑空间较大，这种刀具用于能产生连续切屑的软材料的切削，选用长刀片、大宽度切。密齿有利于平稳条件下的加工，一般用于铸铁的粗加工，也适用于高温合金的浅切削、窄切削和无需容屑空间时的切削。密齿应用于精铣，其轴向切深为0.25～0.64mm，每齿的切削负荷小，所需功率不大，如用于薄壁材料的加工。齿距的大小将决定铣削时同时参与切削的刀齿数目，切削期间的应至少有一把刀片在切削，以避免铣削冲击，导致刀具的损坏和机床的超负荷。

此外，刀片齿数的选择必须使得切屑适当卷曲并容易离开切削区，切屑容屑空间不当将导致憋屑，损坏刀刃并可能损坏工件。同时，刀片又应有足够的密度以保证在切削期间的任何时候不少于一把刀片在切削，如果不能保证这一点则会引起剧烈的冲击，这将导致刀刃的破裂、刀具的损坏和机床的超负荷。

1.加工心用钨钢铣刀在使用过程中要避免立铣刀从刀夹逐渐伸出，甚至完全脱落状况发生。因为在使用时立铣刀处于悬臂状态。所以在使用前检查刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间是否有存油膜，避免夹紧力不足的状况。在切削时禁止使用非水溶性切削油，避免刀夹内孔内出现雾状油膜，致使刀夹很难与刀柄牢固夹紧，运转时容易松动。

2. 钨钢铣刀在加工过程中会出现振动现象，造成立铣刀周边吃刀力量不均匀，影响铣刀的精确度和使用寿命。但有一种情况除外，当加工出沟槽宽度偏小时，需要刻意的制造这种振动，增大其切扩量，进而获得所需槽宽。

3.钨钢铣刀在进行切削时，参数选择很是重要，根据不同的被加工工件包括其材质来选择切削速度。而加工工件的材质以及立铣刀的直径决定了进给速度。除此之外，机床、刀具系统、被加工工件形状以及装夹方式等各种因素也是切削参数选用的参考条件之一。

4.在选用切削方式时，优先选用顺铣，可以保护刀刃，提高刀具的使用寿命。

5.高速钨钢铣刀有较为宽泛的适用范围，使用条件没有那么严格，微小的不当操作对其破坏程度没有那么大。而硬质合金钨钢铣刀虽然耐磨性强，但适用范围相对而言比较狭窄，并且要求高，必须严格按照要求来操作。

钻头的维护保养

⒈在钻削钢件时，请保证充分的冷却量并使用金属切削液。

⒉良好的钻杆钢性与导轨间隙能提高钻孔的精度及钻头的寿命

⒊请确保磁座与工件之间的平整与清洁。

⒋钻薄板时，要将工件加固，钻大型工件时，请保证工件的稳固。

⒌在钻孔开始与结束时，进给量应降低1/3。

⒍对钻削时出现大量细小粉未的材料，如铸铁、铸铜等，可以不使用冷却液，而采用压缩空气帮助排屑。

⒎请及时清除缠绕在钻体上的铁屑，以保证排屑

钨钢铣刀磨损的原因：

常见的钨钢铣刀磨损要从多方面去分析：机床的精度及钢性，刀柄系统的偏摆精度，铣刀本身精度。及编程是否合理，和刀具加工时给的参数是否最佳。这些都是直接影响刀具加工寿命和产品加工精度。还有最直接的两大因素如下：

1）钨钢铣刀机械磨损：从切屑和刀具前刀面，对工件表面的弹性变形和刀具后刀面之间的激烈摩擦磨损，称之为机械磨损。在切削温度不太高，由这种机械磨损造成的摩擦的主要原因。

2）钨钢铣刀热磨损：切削时，由于严重的塑性变形和金属摩擦热量减少，以降低切削磨损的硬度降低，造成的损失刀片所产生的磨损，称之为热磨损。

除了以上两种磨损，还有以下几种磨损：高温高压下，钨钢铣刀和工件材料之间会出现粘结现象和对刀具材料的一部分会发生蚕食，使该工具产生粘结磨损。在较高温度下，在如在某些元素的影响下，钨，钴，钛等元素，之类的磨损会向刀具材料的内部扩散，从而使得钨钢铣刀刀具的切削表面也随之产生化学成分，也降低了强度和耐磨性，使得钨钢铣刀产生的刀具扩散磨损。

常用硬质合金木工刀具刃磨技术及标准1木工刀具为何要进行刃磨

一般情况下，木工刀具在使用一段时间以后，刀具的表面及刀刃都会受到不同程度的损坏，遭受损坏的木工刀具必须经过仔细的刃磨与维修，确保刀具的锋利程度后，才能将其继续投人使用。如果强行使用遭受破损的木工刀具进行操作，不但会影响到工

程的整体进度，还极有可能造成重大的人员伤亡事故。

2木工刀具刃磨的主要工具

砂轮是木工刀具刃磨的主要工具，也是刀具刃磨技 术发挥与应用的基本条件之一。目前，国内可以用来刃 磨木工刀具的砂轮种类、形式很多，价格、质量也各不 相同，因此，选择合适的砂轮是十分重要的。合适的砂轮既要满足木工刀具刃磨技术的需要，又要追求“物美 价廉”的优秀产品。

3砂轮的选择要点

硬度是砂轮选择中应重点强调的问题之一。如果选用的砂轮太软，砂磨后的刀具难以达到质量要求，砂磨后的木工刀具很快会失去其锋利性能，而且使用的时间很短。在砂轮的选择过程中，砂轮型号的选择是基础内容之一。目前，市面上流行的各类砂轮型号主要是根据木工刀具的结构和强度来划分的，并且划分的也较为具体。砂轮的型号是否合乎标准，对于砂轮的工作效率、砂磨质量都起着决定性的作用。不同型号的砂轮，其砂轮粒度也是具有较大差异的，只有粒度合适的砂轮刃磨的木工刀具刀口才能更锋利。

4木工钻头的刃磨标准

常用硬质合金木工刀具刃磨技术及标准

1、钻头表面不许有黑皮、裂纹、锈蚀，剥落、烧伤现象。

2、刀体干净整洁，无异物。

3、精确的保持各切削元素的角度值及其相互间的配置。

4、刃磨后切削刃的端面摆动≤0.08mm,允许角度偏差±2°

5、导向中心对称，锥体中心与钻头中心一致。

6、刃磨后的沉割刀应有同样形状，主刃在同一水平面上

7、锥形刃磨两条刃口同一长度，两条刃口相对与钻头旋转轴线的倾角一致

8、钻头的横刃磨成一条直线，中部通过钻头旋转轴的中心。

5木工镂铣刀的刃磨标准（硬质合金）

根雕单刃双槽雕刻铣刀电磨工具木工打磨头

1、刀片表面不许有黑皮、裂纹、锈蚀，刀刃不得有卷刃崩刃现象。

2、刀体干净整洁，无异物。

3、前角、后角、楔角不变

4、每刃刀片厚度一致

5、刃口径向跳动公差0-0.05mm

6、刃部端面圆跳动公差0-0.03mm

7、磨削深度：一般每次0.002~0.01mm

8、湿磨进给速度：金属结合剂为25~45m/s,树脂结合剂为15~25m/s。

6成型铣刀的刃磨标准（硬质合金）

常用硬质合金木工刀具刃磨技术及标准

1、刀片表面不许有黑皮、裂纹、锈蚀，刀刃不得有卷刃崩刃现象。

2、前角、后角、楔角不变

3、每刃刀片厚度一致

4、刃口向跳动公差0-0.05mm

5、刃部端面圆跳动公差0-0.03mm

6、铣刀刀齿与样板间隙不超过0.1mm

7、磨削深度：一般每次0.002~0.01mm

8、湿磨进给速度：金属结合剂为25~45m/s,树脂结合剂为15~25m/s。

成型铣刀刃磨部位的选择：

刃磨前刀面的成型铣刀：指型榫铣刀、装配式成型铣刀、齿背圆弧线的成型铣刀

其他成型铣刀一般刃磨后刀面。一般刃磨后刀面大约三次后刃磨一次前刀面。

7锯片的刃磨标准

木工铝用合金圆锯片东城切割片

1、所有的刃尖都在同一锯切平面上

2、原来锯齿角度不变

3、锯身不允许有脱碳、裂纹、伤痕、黑斑、磨退火及锈迹等非正常状况。

4、刃磨的锯齿表面粗糙度能满足生产工艺要求

硬质合金锯片

1、刃磨部位：锯齿可以磨后齿面，也可以磨前刀面。

2、磨削深度：每次0.002~0.01mm

3、磨削速度：金属结合剂砂轮10~30m/s;树脂结合剂7~11m/s

8木工带锯条的刃磨标准

常用硬质合金木工刀具刃磨技术及标准

1、锯片表面不许有黑皮、裂纹、锈蚀，锯齿不得有卷刃崩刃现象。

2、锯料角不变

3、焊接处无突起

4、锯身无变形

木工刀具刃磨技术的应用效果，除了与砂轮等工具的选择有极大的关系，同时，操作人员的技术水平和细致程度也是很重要的。操作人员只有在长期的工作实践中积累了丰富的经验，以及逐 步提升自身专业技能水平，才能更好地实现木工刀具刃磨技术的创新发展与进步，甚至在以后木工刀具的修理 与维护工作中发挥更大的意义和作用。

    高速切削得研究汗青，可以追溯到20世纪30年月由德国carl salomon博士初次提出得有关高速切削得概念。salomon博士得研究突破了传统切削实际对切削热得认识，认为切削热只是在传统切削速度范围内是与切削速度成单调增函数关系。而当切削速度冲破必定限制今后，切削温度不再随切削速度得增加而增加，反而会随切削速度得增长而下降，即与切削速度在较高速度得范围内成单调减函数。salomon博士得研究因第二次世界大战而中止。50年代前期开始，高速切削得试验又开始进入各类试验研究，高速切削得机理开端被迷信家们所熟悉。1979年开始由德国当局研究技巧部赞助、德国darmstadt大学ptw研究所牵头、由大学研究机构、机床制造商、刀具制造商、用户等多方面配合构成得研究团队对高速铣削睁开了体系得研究。除了高速切削机理外，研讨团队同步研究处理高速铣削中机床、刀具、工艺参数等多方面得应用处理计划，使高速铣削在加工机理尚未得到完整共鸣得情形下起首在铝合金加工和硬材料加工等领域得到运用，处理模具、汽车、航空等范畴得加工需求，从而获得了伟大得经济效益。

　　从今朝得实验看，跟着切削速度得慢慢进步，切削时得变形规律产生一些转变。切屑中得剪切变形逐步加剧，剪切区得滑移逐步增强，即便是塑性材料得切屑形状，也会组建逐步从带状切屑转变为锯齿状切屑，进而有能够进一步改变为单位状切屑。

　　由于在高速切削得条件下切屑会由带状切屑转变为单元切屑，切屑与前刀面得摩擦将不再是切削力和切削热得主要起源之一；异样由于切削速度得提高，后刀面处工件材料得弹性变形也将由于变形速度逐步跟不上切削速度而减少，后刀面得摩擦也因此而减少，从而对降低切削力和切削热产生有利得影响。因此在高速切削时，主要得切削热将由切屑导出，而工件和刀具得温升都异常小，因此高速切削也被成为“冷态切削”。

　　德国高速切削研究团队认为，高速切削得速度范围应当是传统切削速度得5～10倍。而完成高速切削能够触及机床、刀具、工件、工艺参数等诸多方面得成绩。

　　物理学原理注解，旋转中得质点得向心力与质点得质量、质点与旋转轴得间隔以及旋转得角速度f=mω2r?

　　也就是说，假如转速增加1倍，向心力将增大到本来得4倍。这就意味着在高得旋转速度下，刀具得加工精度和寿命都能够遭到向心力得严重影响。

　　某周详镗刀制造商提供得数据解释了这一成绩。他们选择两把镗刀停止试验，个中只要一把精镗刀预先辈行过动平衡。这两把镗刀在5000r/min时所加工孔得得圆度没有什么差异，都是1.1μm，这些误差主要由于机床工具系统得精度形成；而当转速提高1倍到10000r/min时，情况就显著分歧了。经由平衡得镗刀所加工出得孔得圆度比5000r/min时略有增加，为1.25μm，而未经平衡得镗刀所加工出得孔得圆度比5000r/

　　在刀具制作完成后，其不平衡量u=mr曾经肯定。但是在现实操作中，我们很可贵到这个不平衡质点得质量和位置，但我们可以用全部回转体中心得间隔得乘积来描写刀具得不平衡量，称为残存不平衡量u，这个不平衡量是我们器量反转展转体平衡程度得对象：

　　式中：u为残余不平衡量为残余不平衡质量m地点半径不平衡量产生得重心偏移质品级g得尺度，以单元质量得残余不平衡量

　　通常认为，关于高速切削得刀具，其平衡品德等级应不低于g16余不平衡量eper不跨越16μm)，而残余不平衡量产生得重心偏移e得最小值可以划定为2～5μm偏幸量作为2～5μm，把刀具得许用不平衡度校订到小于该值已无需要)。

　　量且该不平衡质量位于两个支承得正中央，因此其在旋转中得向心力在两个支承上反力得大小和方向均相等。在切削加工中得短悬伸刀具br>

　　称于支承中点得180°位置，因此其在旋转中得向心力在两个支承上反力得大小相等偏向却相反，构成得是一个力偶。

　　量，散布不相符以上得规律，其在旋转中得向心力在两个支承上反力得大小和方向都纷歧样。可以如许认为，动不平衡是静不平衡和偶不平衡得叠加，杆类刀具大部分都是此类不平衡。

　　不屈衡得清除有减轻、去重和调剂三类方法，刀具得出厂预均衡多采取钻孔去重得办法。即在经平衡机测量并盘算获得得位置钻一个指定巨细和深度得孔，以使刀具在该位置截面上得到静平衡，或许在两个地位上各钻一个孔以完成动平衡。

　　可转位刀具由于改换刀片和配件后会产生新得微量不平衡，全体刀具在装入刀柄后也会在全体上构成某种微量不平衡，我们常常会使用调整法往来来往除不平衡量以达到平衡目标。调整法主要有三种方式：

　　用得刀柄重要采用这种方法，通常在刀柄上具有两个平衡调整环。通过分离扭转平衡调整环，可以发生一个合力和一个平衡力矩，从而完成动平衡。

　　镗刀)通常会设置一个平衡调整块。该调整块与单刃刀头处于统一截面，径向可以挪动。通过该调整块得挪动来到达平衡。

　　削减刀具不平衡得方法，除了上述平衡方法以外，减少刀具得分量也是一个有用得方法。如瓦尔特用于铝合金高速切削得刀具得刀体用高强度得铝合金制造，由于铝得密度仅为钢得34.6%，异样制造精度下得向心力也就年夜大减少了。以直径200mm得铣刀为例，绝对于雷同直径钢刀体铣刀，刀具得分量由9.8

　　关于在高速切削前提下使用得刀具，盘类刀具由于轴向尺寸绝对较小，普通可以只停止静平衡；而杆类刀具得悬伸较长，其质量轴线与旋转轴线之间能够存在得夹角就不克不及被疏忽，因此必须进行为平衡。必需明白得是，只要在两个或两个以上截面中停止得平衡调整才能够是动平衡，而在一个截面内停止得平衡都应是静平衡。

　　就普通纪律而言，中心对称得结构更适合高速加工。如在中心纰谬称得三齿构造中，三齿中仅一齿过中心，该刀具普通不适协作为高速切削刀具；在中心对称得二齿结构中，其两个刀齿均过中间，就比拟适合高速切削。异样，带削平得圆柱刀柄因为削平去除了刀具一侧得部门资料，也形成了刀具得不平衡，关于高速切削也是晦气得。加上其通常应用螺钉从正面压紧，使刀柄上装置孔与刀具柄部得间隙在夹紧进程中变为不对称间隙，装置后得不平衡能够被加剧，更不合适用于高速切削。是以我们在高速切削得刀具选择过程中要充足斟酌其结构得影响，防止刀具结构在原理上就不平衡。由于平日经由过程调整所能去除得不平权衡相当无限，而道理上得不平衡往往远远超越刀柄调整所能消除得不平衡得规模。

　　我们以为，刀具供给者应对本身供给得刀具可否用于高速切削作出明示。如今，很多欧美刀具商曾经在其样本等宣扬材料上标清楚明了表现实用于高速切削得符号“hsc”或适用于高速加工得符号“hsm”，因此，普通没有标注这类符号得就表示不适合高速切削。

机械加工过程中经常遇到难以用标准刀具进行加工的情况，因此，非标刀具的制作对机械切削加工十分重要。因为金属切削使用非标刀具多见于铣加工，故对加工中非标刀具的制作稍作介绍。 

如果是尺寸问题，可以选择一把尺寸与所需的尺寸相近的标准刀具，通过改磨非标刀具就可以解决，但也需注意3点： 

1、尺寸相差不能太大，一般不要超过2mm，因为尺寸相差太大的话，会引起刀具的槽形发生变化，直接影响容屑空间和几何角度。 

2、如果是带有刃孔的立铣刀的话可以在普通机床上改磨，成本较低，如果是不带刃孔的键槽铣刀就不能在普通机床上进行，需要在专门的五轴联动机床上改磨，其成本也就会较高。

3、如果是表面粗糙度问题，可以通过对刃部的几何角度的改变来实现，如加大前、后角的度数会明显改善工件表面粗糙度。但如果使用方的机床刚性不够的话，可能刃口倒钝反而能提高表面粗糙度，这方面的东西非常复杂，需对加工现场分析后才能得出结论。

    1. 刀具使用存在的问题

　　(1) 切削用量不能最优化。操作人员不能针对不同材质的材料对切削用量进行合理的选择。主要因为操作人员以在校学生为主，生产经验相对不足，在对切削用量的选择上，凭经验取舍，切削用量没有实现最优化，造成切削效率相对较低。不同材质及不同类型的刀具，切削过程中的变量选取不合理。

　　(2) 刀具消耗过大。实习工厂对刀具品牌的选择不固定，经常变化品牌，刀具消耗量过大，从而加大了对刀具成本的投入。对不同材料的热处理工件，不能充分发挥出刀具的最佳切削性能，刀具消耗严重。

　　(3) 加工效果不理想。在实际操作过程中，粗精车往往是通过一把刀具来完成，加工精度过高时，难以达到加工要求。零件加工过程中端面质量不理想，希望有好的解决方法，或者在刀具材料上有更好的选择。

　　2. 相关建议

　　(1) 希望厂家可以加大对废旧刀片、刀杆的回收处理力度，可以通过以旧换新的营销方式帮助用户节约成本，同时刀具厂家也可以节约原材料。

　　(2) 希望厂家与用户建立长期的信用档案。如果厂家与用户建立长期合作伙伴关系的同时，也为用户建立相关信用档案，这样一来，厂家可以将一些新产品及最新价格的刀具信息根据用户信用档案等级及时反馈给用户。建议厂家开发自己专用的APP 软件，方便建立广大的用户群，保持厂家与用户沟通的及时性。

　　(3) 希望厂家进行售后维护时，可以广泛深入加工一线，帮助用户优化切削用量，解决刀具使用过程中不合理的问题。

　　(4) 在实际操作过程中，用户机夹切槽刀片刀杆的消耗量是非常大的，而切槽刀片一般为两刃，价格较高，磨损又快，无形中增加了用户的成本投入，厂商是否可以研发一种一片多刃的新型机夹切槽刀具。

　　(5) 希望厂商做好与中间零售商的沟通与监管，不要因为个别的中间零售商为刻意追求利益而忽视用户实际使用中的功效。

　　(6) 希望厂商可以为用户提供最优化的切削用量参数，最好以电子版或短片视频的形式提供给用户。

　　(7) 希望每盒刀片上的说明信息更加详细，最好标出使用注意事项及相关加工领域等。